profstandart.rosmintrud.ru Документ «Детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру» был заменен.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ПРИВАРНЫЕ НА Ру £ 10 МПа (£ 100 кгс/см2)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19 декабря 1983 г. № 6712 срок действия установлен
с 01.01.85до 01.01.90
* Переиздание (июль 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1985 г.; (ИУС № 4-86).
Изменение № 2 детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру £ 10 МПа (£ 100 кгс/см2). Технические условия
Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06.89 № 1870
Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные приварные детали трубопроводов, предназначенные для соединения труб технологических трубопроводов, включая трубопроводы, на которые распространяются «Правила Госгортехнадзора СССР*», на условное давление Ру £ 10 МПа (£ 100 кгс/см2) и температуру от минус 70 до 450 °С (до 400 °С для деталей трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются «Правила Госгортехнадзора СССР*»).
* «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)»; «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.1. Детали трубопроводов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, , , , ГОСТ 17379-83 и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.1а. Толщина стенок деталей, предназначенных для среднеагрессивных сред, принята с учетом прибавки 2 мм.
1.1б. Условное давление – по .
1.1в. Минимальная температура применения деталей, изготовленных из стали марки 20 по – минус 40 °С, из стали марок 10Г2 по и 09Г2С по ГОСТ 19282-73 – минус 70 °С.
1.1г. Пределы применения деталей по температуре и условному давлению работающих в условиях гидравлических ударов, резких теплосмен, переменных нагрузок, воздействия значительных внешних нагрузок дополнительно к внутреннему давлению, специфических физико-химических свойств среды (в том числе агрессивности, требующей прибавки толщины более указанной в п. 1.1a) и др. должны устанавливаться в технических условиях и (или) конструкторской документации на конкретные изделия.
1.1а – 1.1г (Введены дополнительно, Изм. № 2).
1.2. Детали трубопроводов должны изготовляться из труб по ГОСТ 8731-74 (группа В), ГОСТ 8733-74 (группа В) и ГОСТ 550-75 или листовой стали по (категория 4), ГОСТ 1577-81 (категория 3), ГОСТ 17066-80 (категория 3 и 4, ГОСТ 19282-73 (все категории, кроме 1) и ГОСТ 5520-79. Материал – сталь марок: 20 по , 10Г2 по и 09Г2С по ГОСТ 19282-73.
Допускается изготавливать детали из труб или листовой стали по другим стандартам или техническим условиям, в том числе импортных, если установленные в них требования не ниже, чем в перечисленных стандартах.
Допускается изготавливать детали трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций из труб по техническим условиям, согласованным с Госгортехнадзором СССР.
Примечание. Для изготовления деталей трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются «Правила Госгортехнадзора СССР», должны применяться трубы из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки и листовая сталь, подвергавшиеся испытаниям на определение предела текучести стали.
1.3. Механические свойства металла деталей должны быть не менее указанных в табл. 1.
1. Временное сопротивление металла заглушек и переходов, изготовленных из стали 20, изготовленных из листового проката по , должно быть не менее 353 МПа (36 кгс/мм2).
2. Относительное удлинение металла заглушек и переходов, изготовленных из листового проката по ГОСТ 17066-80, толщиной s < 4 мм и по ГОСТ 5520-79 толщиной s £ 6 мм, должно быть не менее 17 %.
1.3.1. Детали, подвергшиеся в процессе изготовления пластической деформации при температуре ниже 700°С, должны пройти термообработку по режиму нормализации.
1.4. Предельные отклонения размеров деталей должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 2 и 3.
1.4.2. По требованию потребителя допускается в качестве контролируемого размера принимать наружный диаметр торцов вместо внутреннего. При этом предельные отклонения должны быть не более установленных для наружного диаметра труб по и .
1.4.3. Толщина стенки деталей должна быть не менее 85 % номинального размера.
Отвод 90° Отвод 60°
Отвод 45° Тройник
Переход эксцентрический Заглушка
1.4.4. Толщина стенки на торцах деталей не должна превышать номинальный размер более чем на 30 %, но не более 4 мм.
1.4.5. Предельные отклонения наружного диаметра деталей в неторцовых сечениях должны быть не более ± 3,5 % номинального размера.
1.4.6. Овальность отводов в любом сечении должна быть не более 0,03 Dн.
1.5. Форма кромок по присоединительных концов деталей должна соответствовать; при толщине стенки до 5 мм – типу С2, при толщине свыше 5 мм – типу С17.
Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем изготавливать детали с кромками другой формы.
1.6. На поверхности деталей не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.
1.7. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры деталей за пределы допускаемых отклонений и препятствовать проведению внешнего осмотра и измерений.
1.8. Детали должны выдерживать без разрыва, потения или течи пробное гидравлическое давление 1,5 Ру, где Ру – условное давление деталей по , , , ГОСТ 17379-83, предназначенных для неагрессивных сред.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.
2.1. Для проверки соответствия деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и типовые испытания.
2.2. При приемо-сдаточных испытаниях детали проверяют на соответствие требованиям пп. 1.4 – 1.5 и 1.7 – 1 % от партии, но не менее 2 шт.; п. 1.6 – 100 % деталей;
п. 1.4.6 для деталей трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций – 5 % от партии, но не менее 2 шт.;
п. 1.3 – по два образца для испытаний на растяжение и ударную вязкость от двух деталей партии (из каждой детали вырезается по одному образцу для каждого вида испытаний); для трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций – по четыре образца не менее, чем от двух деталей партии;
Предел текучести определяют для деталей трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций, для остальных деталей – по требованию потребителя.
Примечание. Ударную вязкость и относительное сужение определяют только у деталей трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются Правила Госгортехнадзора СССР, при толщине стенки 12 мм и более.
Ударную вязкость при температуре минус 40 °С деталей из стали марки 20 и температуре плюс 20 °С и минус 40 °С из стали марки 09Г2С определяют по требованию потребителя.
Партия должна состоять из деталей одного типоразмера и одного вида термической обработки, если таковая предусмотрена технологическим процессом, предъявленных к приемке по одному документу.
Количество деталей партии не должно превышать:
40 000 шт. при Dу до 40 мм,
20 000 шт. при Dy 50, 65 и 80 мм,
5000 шт. при Dy 100 мм,
4000 шт. при Dy 125, 150 и 200 мм,
2000 шт. при Dy250 и 300 мм,
1500 шт. при Dy св. 300 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном образце по какому-либо из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от той же партии деталей. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
2.4. Типовые испытания проводят при полном или частичном изменении конструкции или технологического процесса изготовления деталей по программе приемо-сдаточных испытаний и на соответствие требованиям п. 1.8.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.
3.1. Размеры деталей (пп. 1.4 – 1.5, 1.7) проверяют шаблонами, угольниками, калибрами и другими контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими заданную точность.
Овальность определяют по ГОСТ 24642-81.
3.2. Внешний вид деталей (п. 1.6) проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
3.3. Механические свойства деталей (п. 1.3) проверяют испытаниями:
на растяжение – по ,
на ударную вязкость – по ГОСТ 9454-78 (образец типа 1) и ГОСТ 11701-84.
Заготовки для образцов следует отбирать из наименее искривленных участков деталей.
Допускается заготовки образцов для испытания на растяжение подвергать холодной правке плавным равномерным нажимом. Правка ударами не допускается. На образцах из правленных заготовок допускается снижение относительного удлинения на величину деформации при правке.
3.3.1. Допускается изготавливать образцы для механических испытаний из технологических припусков контролируемых деталей.
3.3.2. Для деталей, на которые не распространяются «Правила Госгортехнадзора СССР», по согласованию между потребителем и изготовителем допускается проводить контроль механических свойств неразрушающими методами по методике, утвержденной в установленном порядке.
3.4. Прочность деталей (п. 1.8) контролируют гидравлическим испытанием водой при температуре не ниже плюс 5 °С.
Перед испытанием воздух из деталей должен быть вытеснен наполняющей жидкостью.
Время выдержки деталей под давлением должно быть не менее 10 с.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.
4.1. На наружной поверхности каждой детали должна наноситься следующая маркировка: условное обозначение детали без ее наименования, товарный знак предприятия-изготовителя и номер партии.
Маркировку следует наносить яркой несмываемой краской, клеймом или другим способом, обеспечивающим ее сохранность в процессе транспортирования и хранения.
Глубина клеймения не должна выводить толщину стенки за пределы минусового допуска.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.2. Детали наружным диаметром до 89 мм должны быть увязаны в связки проволокой по ГОСТ 3282-74 или упакованы в ящики или решетки.
Способы увязки и упаковки деталей должны обеспечивать безопасность при погрузочно-разгрузочных работах и устанавливаться в стандартах предприятий.
4.2.1. Детали наружным диаметром свыше 89 мм транспортируют без упаковки.
4.3. К каждой партии деталей должен быть приложен сертификат. Форма сертификата указана в рекомендуемом приложении.
ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ БЕСШОВНЫЕ ПРИВАРНЫЕ НА Ру ОТ 1 ДО 100 кгс/см2 (от 0,1 до 10 МПа)
ГОСТ 17374-72-ГОСТ 17380-72
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ БЕСШОВНЫЕ ПРИВАРНЫЕ НА Ру ОТ I ДО 100 кгс/см2 (ОТ 0,1 ДО 10 МПа)
УДК 621.643.4.(083.74) Группа Г18
ГОС УДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ БЕСШОВНЫЕ ПРИВАРНЫЕ на Ру от 1 до 100 кгс/см2 (от 0,1 до 10 МПа) Типы и основные параметры
Welded seamless carbon steel.
Pressure range 1—100 kgf/cm2 (0,1—10 MPa). Types and main parameters
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 января 1972 г. № 5 срок введения установлен
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
1. Настоящий стандарт распространяется на бесшовные приварные детали трубопроводов из углеродистой стали на Ру от 1 до 100 кгс/см2.
2. Типы деталей должны соответствовать указанным в табл. 1.
3. Наружный диаметр и толщина стенки деталей в торцовом сечении должны выбираться по табл. 2 в соответствии с условным диаметром и серией С, которая определяется по формуле:
Dy — условный диаметр трубы и детали, мм;
5 — номинальная толщина стенки в торцовом сечении трубы, к которой приваривается деталь, мм.
4. При равных сериях и одинаковых марках стали детали и прямой трубы величина внутреннего гидростатического давления Р, при котором разрушается деталь, должна быть равна величине внутреннего гидростатического давления, при котором разрушается труба.
Гарантированное значение величины Р определяется по ГОСТ 17380-72.
4.1. Если по условиям надежности гарантия прочности детали, указанная в п. 4, недостаточна, допускается при заказе выбирать толщину стенки детали в неторцовом сечении по табл. 2 из ряда, предусмотренного для данного диаметра.
Переиздание. Октябрь 1976 г.
Издание официальное Перепечатка аоспрещена
Примечание. Допускается применять детали с толщиной стенок 3,5 мм вместо 3,0 мм;
4,5 мм вместо 4,0 мм;
7.0 мм вместо 6,0 мм;
9.0 мм вместо 8,0 мм, размеры которых указаны в скобках. 1
Детали трубопроводов из углеродистой стали бесшовные приварные на Ру от 1 до 100 кгс/см1 (от 0,1 до 10 МПа). Типы и основные размеры 3
Детали трубопроводов. Отводы крутоизогнутые с углами 45, 60, 90° из углеродистой стали бесшовные приварные на Ру от 1 до 100 кгс/см1 (от 0,1
Детали трубопроводов из углеродистой стали бесшовные приварные на Ру от 1 до 100 кгс/см1 (от 0,1 до 10 МПа). Общие технические требования . 16
Редактор В. Цепкина Технический редактор В. Солдатова Корректор И. А Аргунова
Сдано в наб. 18.08.76 Подл, к печ 09 11.76 1.5 п л 1.00 уч.-изд. л Тир. 8000 Цена 5 коп.
Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. Москва. Д-557. Новопреснснский пер., 3 Тип. «Московский печатник». Москва. Лялин пер., 6. Зак. 1571
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ
СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ПРИВАРНЫЕ
НА Ру £ 10 МПа (£ 100 кгс/см2)
ТИПЫ
И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Постановлением
Государственного комитета СССР по стандартам от 19 декабря 1983 г. № 6711 срок
действия установлен
с 01.01.85 до 01.01.90
1. Настоящий стандарт распространяется на стальные
бесшовные приварные детали трубопроводов, предназначенные для соединения труб
технологических трубопроводов, включая трубопроводы, на которые
распространяются Правила Госгортехнадзора СССР*, с условным
давлением Ру £ 10 МПа (£ 100 кгс/см2) и
температурой от минус 70 до 450°С.
* Правила устройства и безопасной эксплуатация
трубопроводов пара и горячей воды.
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих,
токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69).
2. Типы деталей должны соответствовать указанным в таблице.
3. Конструкция и размеры
деталей должны соответствовать указанным в ГОСТ
17375-83
– ГОСТ 17379-83.
Примечание. Толщина стенок деталей, предназначенных для
среднеагрессивных сред, принята с учетом прибавки 2,0 мм.
3.1. Давления условные – по ГОСТ 356-80.
3.2.
Минимальная температура применения деталей, изготовленных из стали марки 20 –
минус 40 °С, из стали марок 10Г2 и 09Г2С – минус 70 °С.
4. Пределы применения деталей, работающих в условиях
гидравлических ударов, резких теплосмен, переменных нагрузок, воздействия
значительных внешних нагрузок дополнительно к внутреннему давлению,
специфических физико-химических свойств среды (в том числе агрессивности,
требующей прибавки более указанной в применении к п.
3) и др. должны устанавливаться в технических условиях и отраслевых
стандартах.
4.1. Допускается устанавливать пределы применения
деталей по условному давлению или рабочему давлению и температуре на основе
поверочных расчетов на прочность с учетом фактических условий эксплуатации.
5. Технические требования – по ГОСТ
17380-83.
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ПРОКАТ ТОНКОЛИСТОВОЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ ИЗ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ АНИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ТРАНСФОРМАТОРОВ
2005, NEQ)
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов», Открытым акционерном обществом «Новолипецкий металлургический комбинат» (ОАО «НЛМК»), Обществом с ограниченной ответственностью «Черметстандарт Сертификация».
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом МТК 120 «Сталь, чугун, прокат»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от «14» ноября 2013 г. № 44-2013)
4 Настоящий стандарт соответствует следующим международному и европейскому региональному стандартам:
IEC 60404-8-7:98 Specifications for individual materials – Cold-rolled grain-oriented electrical steel sheet and strip delivered in the fully-processed state (Технические условия на отдельные материалы. Холоднокатаные текстурированные листы и полосы из электротехнической стали, поставляемые в готовом виде)
EN 10107:2005 Grain-oriented electrical steel sheet and strip delivered in the fully processed state ( Тонкий лист и полоса из электротехнической стали с ориентированным зерном, поставляемая в полностью обработанном состоянии).
Степень соответствия – неэквивалентная (NEQ).
Стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 53934-2010
5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 октября 2014 г. № 1317-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32482-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2015 г.
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
9.1.3.5 Для оценки адгезии (прочности сцепления электроизоляционного покрытия с металлом) от каждого рулона (партии) отбирают и испытывают две пробы (от начала и конца), вырезанные вдоль направления прокатки длиной от 280 до 305 мм и шириной 30 мм.
9.2 Методы контроля и испытаний
Испытания технических характеристик проката следует проводить при температуре (23±5) °С, если при заказе не указаны другие условия.
9.2.1 Контроль размеров, предельных отклонений и формы проката
9.2.1.1 Размеры проката проверяют измерительными инструментами: толщину – микрометром по ГОСТ 6507 или ГОСТ 4381, ширину – металлической линейкой по ГОСТ 427 или другими средствами измерения соответствующей точности.
9.2.1.2 Среднюю фактическую толщину проката определяют по результатам измерения образца длиной от 1000 до 1500 мм в четырех точках, расположенных по каждой стороне от середины образца на расстоянии не менее 20 мм от кромок.
9.2.1.3 Поперечную разнотолщинность определяют на продукции шириной более 150 мм в четырех точках, расположенных по две на кромках поперек направления прокатки на расстоянии не менее 15 мм от кромки проката.
9.2.1.4 Продольную разнотолщинность определяют в направлении прокатки в шести точках, расположенных по каждой стороне от середины образца на расстоянии не менее 15 мм от кромки проката.
9.2.1.5 Ширину измеряют поперек продольной оси проката.
Предельное отклонение по ширине – это максимальное отклонение фактической ширины от номинальной.
9.2.1.6 Контроль отклонения от плоскостности, серповидности, кривизны проводят по ГОСТ 26877.
9.2.1.7 Определение отклонения от плоскостности проводят на прокате шириной более 150 мм в направлении прокатки.
9.2.1.8 Определение кривизны проводят на образце длиной 500 мм и шириной, равной ширине проката, вырезанного в направлении прокатки. Определение кривизны проводят для проката шириной более 150 мм.
9.2.1.9 Высоту заусенца на кромке проката определяют как разницу измерений образца на кромке и на расстоянии 10 мм от кромки.
9.2.2 Контроль поверхности осуществляют визуально без применения увеличительных приборов.
9.2.3 Магнитные свойства
9.2.3.1 Измерения магнитной индукции и удельных магнитных потерь в аппарате Эпштейна осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 12119.4, ГОСТ 12119.5. При измерениях плотность стали принимают равной 7650 кг/ м2.
По требованию потребителей допускается проведение измерений с использованием зарубежных стандартов-аналогов на данные испытания.
9.2.3.2 Измерения магнитных свойств на листовом аппарате осуществляют в соответствии с ГОСТ 12119.4.
В качестве аттестационных значений используют худшие результаты испытаний, полученные при испытаниях образцов проката, отобранных от начала и конца рулона – партии (единицы продукции).
Допускается проведение измерений с использованием других стандартов-аналогов в соответствии с требованиями потребителей.
Удельные магнитные потери в аппарате Эпштейна и листовом аппарате определяют при частоте тока 50 Гц (Pi,5/5o, Pi,7/50)-
9.2.3.3 На прокате с оптимизированной доменной структурой измерение магнитных свойств проводят только в листовом аппарате.
9.2.3.4 Для определения коэффициента старения образец Эпштейна после определения
магнитных свойств подвергают отжигу по режиму: нагрев до 225 °С, выдержка 24 ч, затем
охлаждение до комнатной температуры. После отжига вновь осуществляют измерение удельных магнитных потерь. Склонность стали к старению оценивают по коэффициенту старения /Сст, %, по формуле
Кст = —–100 , (2)
где Pi и Р2 – удельные магнитные потери до и после старения соответственно.
Испытания стали на старение проводят выборочно на 10 партиях в квартал.
9.2.4 Технологические свойства
9.2.4.1 Коэффициент заполнения
ГОСТ 32482-2013
Образец спрессовывают равномерно по всей поверхности под давлением 0,35 Н/мм2. Высоту спрессованного образца измеряют с погрешностью не более 0,1 мм в четырех противоположных местах. За высоту принимают среднеарифметическое значение результатов четырех измерений. Коэффициент заполнения К вычисляют по формуле
где m — масса образца, кг, определенная с погрешностью не более 0,005 кг;
V – объем образца после спрессовывания, определенный по результатам измерения пачки, м3;
у — плотность стали, равная 7650 кг/м3.
Испытания проката проводят выборочно на 10 партиях в квартал.
9.2.4.2 Число перегибов
Испытания проводят с использованием прибора для испытания полос и лент на перегиб с радиусом закругления губок 5 мм при температуре от 15 °С до 35 °С.
При испытании должно быть обеспечено постоянное прилегание образца к поверхности губок.
Один изгиб из исходного положения на 90° и обратно в исходное положение считают числом изгиба 1.
Испытания прерывают при первом появлении трещины, различимой невооруженным глазом, на основном материале. Полученные значения числа перегибов округляют до ближайшего целого числа.
В качестве аттестационного результата используют среднее значение для четырех образцов.
9.2.4.3 Внутренние напряжения
Образец длиной от 1000 до 1500 мм и шириной, равной ширине рулона, разрезают на две части в направлении прокатки примерно на середине полосы по ширине. Две части соединяют по линии разреза на плоской плите и проводят измерение максимального зазора между линиями реза, которое характеризует величину внутренних напряжений.
Аттестационные испытания проводят выборочно на 10 партиях в месяц.
9.2.4.4 Коэффициент сопротивления электроизоляционного покрытия
Измерение токов проводят на обоих образцах на двух участках с каждой стороны образцов, т.е. восемь раз.
По результатам измерений рассчитывают следующие параметры: среднюю силу тока по низу полосы, среднюю силу тока по верху полосы, среднюю силу тока по обеим сторонам.
Коэффициент сопротивления R, Ом * см2 , по двум сторонам образца рассчитывают по формуле
R = S3(1/lcp-1), (4)
где S3 – суммарная площадь контактных поверхностей электродов, см2;
1ср – среднеарифметическое значение результатов измерения силы тока по обеим
Коэффициент сопротивления R, Ом х см2, по одной стороне образца рассчитывают по формуле
R = S3 -(0,5/1ср -0,5), (5)
1ср – среднеарифметическое значение результатов измерения силы тока по стороне измерения, А.
9.2.4.5 Адгезия изоляции поверхности
Для оценки адгезии покрытия образец прижимают к стержню диаметром 20 мм и плавно изгибают на 90° вокруг стержня.
Состояние покрытия после изгибания образцов визуально проверяют на наличие трещин и отслоений.
10 Маркировка и упаковка
10.1 Маркировка и упаковка – по ГОСТ 7566 с нижеследующими дополнениями.
10.2 Каждый рулон должен иметь этикетку изготовителя установленного образца с четкой информацией.
10.3 Этикетки, содержащие информацию о рулоне, должны располагаться:
– на внутренней стороне рулона;
– на внешней стороне рулона;
– на внешней защитной упаковке (при использовании).
10.4 На этикетках рулона или пачках листов указывают товарный знак предприятия -изготовителя, номер плавки, номер партии и размеры проката.
На этикетке внешней защитной упаковки дополнительно указывают марку проката.
10.5 Масса рулона или пачки листов должна быть не более 5,0 т. Максимальные отклонения по массе нетто должны быть не более 10 кг.
Масса рулона или пачки листов в упаковке и их размеры должны соответствовать условиям на поставку.
10.6 Упаковка должна быть выполнена в соответствии с утвержденными схемами и защищать прокат от механических повреждений и внешних климатических воздействий при погрузке, транспортировании и хранении.
11 Сертификация
11.1 Изготовитель должен предоставить заказчику при поставке продукции сертификат качества, включающий информацию о результатах испытаний каждой партии проката, подтверждающий соответствие спецификации на поставку.
11.2 По требованию заказчика изготовитель должен предоставить сертификат безопасности на прокат.
11.3 По согласованию изготовитель предоставляет заказчику сразу после поставки проката сертифицированный отчет о средних значениях магнитных потерь или другие результаты испытаний по каждой испытанной партии.
12 Транспортирование и хранение
12.1 Общие требования транспортирования и хранения – по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.
12.2 Прокат транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Транспортирование проката железнодорожным транспортом проводят в крытых вагонах, на платформах или полувагонах в соответствии с правилами перевозок грузов железнодорожным транспортом.
12.3 Прокат в ненарушенной упаковке изготовителя должен храниться в крытых складских помещениях, исключающих попадание влаги.
Максимальный гарантийный срок хранения без ухудшения потребительских свойств по качеству поверхности- 6 месяцев.
13 Рекламации
Изготовитель гарантирует соответствие проката настоящему стандарту при соблюдении требований транспортирования и хранения.
Приложение А (справочное)
Удельные магнитные потери Р17/60 Магнитная индукция Вюо
Приложение Б (справочное)
Удельные магнитные потери Р1. 5/60, Р1. 7/60 (Вт/кг) и (Вт/фунт)
Pi,5/60 (Вт/кг)= 1,31 ‘Р -1,5/50 (Вт/кг); (Б.1)
Pi,7/60 (Вт/кг)= 1,31 ■ Р -1,7/50 (Вт/кг); (Б.З)
Pi,7/бо (Вт/фунт)= 0,595-Pi 7/5Q (Вт/кг). (Б.4)
Б.1 Удельные магнитные потери Pi 5/6о, Р1.7/60 (Вт/кг) и (Вт/фунт) определяют расчетным путем
По согласованию изготовителя и заказчика значения удельных магнитных потерь Pi,5/6o, Р17/60 можно определять путем прямых измерений.
Б.2 Собственная (внутренняя, истинная) намагниченность ферромагнитного образца, магнитная поляризация J, Тл, может быть вычислена по формуле J = В – р0Н, (Б.5)
где В – магнитная индукция, Тл; р0- магнитная постоянная, равная 4тт-10’7, Гн/м;
Н – напряженность магнитного поля, А/м.
Разница между В и J при измерениях на аппарате Эпштейна в магнитном поле напряженностью 800 А/м составляет до 0,001 Тл.
УДК 669.14-413:006.354 МКС 77.140.40 NEQ
Ключевые слова: электротехническая анизотропная сталь, тонколистовой холоднокатаный прокат, классификация марок, основные параметры, магнитные свойства, технологические свойства, электроизоляционные покрытия, методы испытания
Подписано в печать 01.12.2014. Формат 60x84V8.
Уел. печ. л. 1,86. Тираж 38 экз. Зак. 4500.
Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
М Е ЖГОСУДАРС Т В Е Н Н Ы Й
ПРОКАТ ТОНКОЛИСТОВОМ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ ИЗ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ АНИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ТРАНСФОРМАТОРОВ
Gold-rolled grain-oriented electrical steel sheet and strip for transformer. Specifications
Дата введения-2015—03—01
Настоящий стандарт распространяется на тонколистовой холоднокатаный прокат номинальной толщиной 0,23; 0,27; 0,30; 0,35 и 0,50 мм из электротехнической анизотропной стали, предназначенный для изготовления магнитопроводов (сердечников) различного рода электротехнических устройств.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р ИСО 10002-2007 Менеджмент организации. Удовлетворенность потребителя. Руководство по управлению претензиями в организациях
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 12119.4-98 Сталь электротехническая. Методы определения магнитных и электрических свойств. Метод измерения удельных магнитных потерь и действующего значения напряженности магнитного поля
ГОСТ 12119.5-98 Сталь электротехническая. Методы определения магнитных и электрических свойств. Метод измерения амплитуд магнитной индукции и напряженности магнитного поля
ГОСТ 12119.8-98 Сталь электротехническая. Методы определения магнитных и электрических свойств. Метод измерения коэффициента сопротивления изоляционного покрытия.
ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями: 3.1 магнитная индукция В, Тл: Величина, характеризующая намагниченность ферромагнитного образца, помещенного во внешнее магнитное поле с напряженностью Н (А/м).
Магнитная индукция и напряженность поля связаны между собой соотношением:
где ц – магнитная проницаемость, о.е;
до – магнитная постоянная, равная 4я10″7 Гн/м.
Издание официальное
3.2 магнитные потери Р, Вт: Часть мощности магнитного поля, поглощаемая образцом магнитного вещества и рассеиваемая в виде тепла при воздействии на материал меняющегося во времени электромагнитного поля.
3.3 удельные магнитные потери Руд, Вт/кг: Магнитные потери, отнесенные к единице массы магнитного материала.
Потери определяют при заданных значениях частоты электромагнитного поля и магнитной индукции, создаваемой полем в магнитопроводе.
Прокат аттестуют при частоте 50 Гц и при индукции 1,7 Тл (при толщине проката 0,23; 0,27; 0.30; 0,35 мм) или при индукции 1,5 Тл (при толщине проката 0,50 мм).
3.4 разнотолщинность: Отклонение формы, характеризующееся неравномерностью толщины металлопродукции или ее элементов по ширине или длине (ГОСТ 26877).
3.5 серповидность: Отклонение формы, при которой кромки листа или полосы в горизонтальной плоскости имеют форму дуги (ГОСТ 26877).
3.6 плоскостность: Отклонение от плоскостности, при которой поверхность металлопродукции или ее отдельные части имеют вид чередующихся выпуклостей или вогнутостей, образующих не менее двух вершин отдельных волн, не предусмотренных формой проката (ГОСТ 26877).
3.7 пластичность: Повторяющийся изгиб на 90° в противоположных направлениях плоского образца, один конец которого закреплен в приспособлении, состоящем из губок установленного размера. Количество перегибов без разрушения характеризует пластичность материала.
3.8 внутренние (остаточные) напряжения: Напряжения, возникающие в прокате, которые
частично могут сохраниться после окончания термической обработки. Такие напряжения называют внутренними или остаточными. Внутренние напряжения характеризует максимальный зазор по линии реза.
3.9 кривизна: Отклонение от прямолинейности, при которой не все точки, лежащие на геометрической оси металлопродукции, одинаково удалены от горизонтальной или вертикальной плоскости в продольном направлении (ГОСТ 26877).
3.10 коэффициент заполнения: Отношение теоретического объема, заполненного металлом, определяемого исходя из массы и плотности, к действительному объему, полученному после сдавливания при определенной нагрузке набора (пакета) листов.
3.11 коэффициент сопротивления изоляционного покрытия: Эффективное удельное сопротивление одиночного слоя изоляции, испытанного между наложенными металлическими контактами и основным металлом изолированного испытательного образца.
3.12 заусенец: Дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня, выступ, образовавшийся при резке металла (ГОСТ 21014).
3.13 старение: Показатель, используемый применительно к электротехнической стали для оценки степени ухудшения ее магнитных свойств за установленный (продолжительный) или относительно малый период времени при увеличении температуры.
3.14 адгезия покрытия: Прочность сцепления электроизоляционного покрытия с поверхностью металлической основы проката.
4 Условия заказа
При оформлении заказа необходимо указывать следующие данные.
– обозначение настоящего стандарта;
– вид проката (рулон, лист, лента);
– номинальные размеры;
– объем необходимых испытаний и вид соответствующего свидетельства об испытании.
– предельные отклонения размеров;
– требования к остаточной кривизне;
– тип электроизоляционного покрытия;
– минимальный коэффициент сопротивления электроизоляционного покрытия;
– требования к маслостойкости и термостойкости покрытия;
– альтернативные методы испытаний технических характеристик и содержание документа о качестве по результатам испытаний;
– температуру проведения испытаний;
– иные методы испытаний технических характеристик и содержание документа о качестве по результатам испытаний;
– маркировку проката.
При отсутствии в заказе дополнительных требований прокат должен соответствовать основным техническим характеристикам настоящего стандарта.
5 Классификация и обозначения
5.1 Прокат подразделяют:
– по видам продукции: рулон;
лист – рулон, порезанный на отрезки определенной длины; лента – рулон, распущенный на полосы определенной ширины;
– по способу производства (прокатки), структурному состоянию стали:
Т- прокат холоднокатаный из электротехнической анизотропной стали;
– по требованиям к ширине проката:
СШ – стандартная ширина (изготовителя);
ГШ – ширина, готовая к применению с предельными отклонениями по ширине:
ГШ1 – отрицательными;
ГШ2 – положительными;
– по требованиям к магнитным свойствам на классы:
5 – обычного качества;
Р – с высокой магнитной индукцией;
D – с оптимизированной доменной структурой (например, лазерной обработкой поверхности проката);
– по типам покрытия:
с электроизоляционным термостойким неорганическим покрытием – ЭТ;
с электроизоляционным термостойким полуорганическим покрытием, улучшающим штампуемость – ТШ.
5.2 Обозначение марок
Обозначение марок состоит из букв и цифр, расположенных в определенной последовательности, например: T124-30S, где:
– буква Т – прокат холоднокатаный анизотропный
– три (или две) цифры после Т – стократное нормированное максимальное значение удельных магнитных потерь на перемагничивание;
– две цифры (через дефис) – стократное значение номинальной толщины проката, мм;
– S; Р; D – буквенное обозначение класса стали.
6 Сортамент
Прокат изготовляют в виде рулонов, листов и лент (порезанных из рулонов) толщиной 0,23; 0,27; 0,30; 0,35; 0,50 мм .
Предельные отклонения по толщине проката не должны превышать: ±0,020 мм – при номинальной толщине проката 0,23; 0,27; 0,30 мм и ±0,025 мм – при номинальной толщине 0,35; 0,50 мм. Разнотолщинность по ширине должна быть не более 0,020 мм.
Разнотолщинность по длине, измеренная вдоль продольной оси проката, должна быть не более 0,020 мм.
6.2 Прокат поставляют стандартной шириной изготовителя (СШ):
– рулон и лист-920, 940, 960, 980, 1000 и 1200 мм;
– лента – 90, 170, 180, 190, 200, 240, 250, 300, 325, 360, 400, 465 и 500 мм.
Прокат, в том числе резаную ленту, поставляют стандартной шириной изготовителя или шириной, готовой к применению (ГШ), согласованной с изготовителем.
6.3 Предельные отклонения по стандартной ширине рулонов и листов должны быть не более + 2
6.4 Листы поставляют длиной 1500 мм. По согласованию заказчика с изготовителем допускается изготовление листов другой длины.
6.4.1 Предельные отклонения по длине листов должны быть не более + 0,5 %.
6.5 Рулоны, листы и ленту поставляют с обрезными кромками.
6.6 При намотке полоса рулона и ленты должна быть достаточно натянута, чтобы не было деформации рулонов под собственной массой при подъеме скобой и установке на горизонтальную
Рулоны могут иметь сварные швы, сваренные встык. Допустимое количество сварных швов и их маркировку согласовывают при запросе и (или) при оформлении заказа.
Рулоны со сварными швами должны состоять из стали одной марки и одного размера.
6.7 Серповидность проката не должна превышать 0,5 мм на длине 1,0 м.
6.8 Отклонение от плоскостности не должно превышать 1,5 %.
6.9 Определение кривизны проводят для проката шириной более 150 мм.
Требования к величине остаточной кривизны согласовывают при оформлении заказа.
6.10 Высота заусенца на кромках проката не должна превышать 0,015 мм. Высоту заусенца определяют для проката, поставляемого шириной, готовой к применению.
Примеры условных обозначений:
Прокат тонколистовой в рулоне стандартной ширины (СШ), толщиной 0,27 мм, шириной 1000 мм из стали марки T120-27S:
Рулон СШ-0,27 х 1000-Т120-27S ГОСТ32482—2013
Прокат тонколистовой в листах шириной, готовой к применению (ГШ1), толщиной 0,30 мм, шириной 600 мм из стали марки Т100-30Р:
Лист ГШ1-0,30 х 600-Т100-30Р ГОСТ 32482-2013
Лента стандартной ширины (СШ), толщиной 0,23 мм, шириной 300 мм из стали марки T105-23D:
Лента СШ-0,23 х 300-T105-23D ГОСТ 32482-2013.
7 Технические требования
Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
7.1 Общие требования
7.1.1 Способ выплавки, химический состав стали и технологию изготовления проката определяет изготовитель в соответствии с утвержденной технологической документацией.
Обычно используют кремнистую сталь с массовой долей кремния от 2,8% до 3,8%.
Если изменения в производстве проката могут привести к изменению технических и/или технологических характеристик проката у конечного потребителя, производитель проката должен уведомить об этом покупателя до момента поставки.
7.1.2 Прокат поставляют в термически обработанном состоянии.
Прокат и изделия из проката с оптимизированной доменной структурой не должны подвергаться термической обработке.
7.1.3 Холоднокатаный прокат поставляют с двухсторонним неорганическим электроизоляционным термостойким покрытием (ЭТ) или двухсторонним полуорганическим электроизоляционным термостойким покрытием, улучшающим штампуемость (TLU).
Примечание -По требованию потребителя прокат может поставляться с покрытиями других типов. Тип покрытия и требования к нему устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем проката.
7.1.4 Прокат в состоянии поставки должен иметь поверхность без плен, пузырей, ржавчины, дыр и трещин. Допускаются отдельные царапины, вдавлины и другие мелкие дефекты при условии, если они не выводят прокат за предельные отклонения по толщине.
7.2 Магнитные и технологические свойства
7.2.1 Магнитные свойства и коэффициент заполнения проката в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.
7.2.2 Пластичность проката должна обеспечивать число перегибов отдельных образцов не менее одного. Среднеарифметическое значение числа перегибов должно быть не менее четырех.
7.2.3 Внутренние напряжения определяют для продукции шириной более 500 мм. Максимальный зазор между линиями реза, который характеризует величины внутренних напряжений, должен быть не более 1 мм.
7.2.4 Коэффициент сопротивления электроизоляционного неорганического покрытия (ЭТ) должен быть не менее 10 Ом х см2 с каждой стороны для двухстороннего покрытия.
Электроизоляционное неорганическое покрытие должно сохранять изоляционные свойства при нагреве до 840 °С в течение 3 ч в нейтральной атмосфере или после выдержки при температуре (820 ± 10) °С в течение 3 мин на воздухе, а также быть нейтральным к трансформаторному маслу при 100 °С и маслостойким при 150 °С .
Испытания электроизоляционного неорганического покрытия на нейтральность к
трансформаторному маслу и маслостойкость проводят по требованию заказчика по согласованной между изготовителем и заказчиком методике.
7.2.5 Величина коэффициента сопротивления электроизоляционного полуорганического покрытия (ТШ) должна быть не менее 1,0 Ом х см2 для двухстороннего покрытия.
Электроизоляционное полуорганическое покрытие должно улучшать штампуемость проката, сохранять изоляционные свойства при нагреве до 700 °С в течение 2 ч в нейтральной атмосфере или в течение 2 мин на воздухе, а также быть нейтральным к трансформаторному маслу при 100 °С, маслостойким – при 150 °С.
Испытания электроизоляционного полуорганического покрытия на нейтральность к
7.2.6 По согласованию изготовителя с заказчиком значение коэффициента сопротивления электроизоляционного покрытия может быть регламентировано.
7.2.7 Электроизоляционное покрытие проката не должно иметь отслоений при порезке или термической обработке стали.
При испытании и оценке адгезии на наружной поверхности образца трещины и отслоения не допускаются.
Допускается заметное глазу небольшое отшелушивание и трещины на внутренней поверхности при выпрямлении образца после изгибания.
7.2.8 Коэффициент старения по удельным потерям не должен превышать 2 %.
В случае превышения нормы коэффициента старения прокат аттестовывают маркой, соответствующей уровню удельных магнитных потерь, полученных на образцах после старения.
7.2.9 На лист и ленту распространяются результаты испытаний рулона, из которого произведена порезка.
7.3 Удельные магнитные потери P1i7/6o и магнитная индукция В100 приведены в таблице А.1 (приложение А).
7.4 Удельные магнитные потери Р1.5/60, Ри/бов (Вт/кг) и в (Вт/фунт) приведены в приложении Б.
8 Правила приемки
8.1. Общие правила приемки – по ГОСТ 7566.
8.2 Прокат принимают партиями. За партию принимают один рулон проката, одной марки, одного размера.
8.3 Отбор проб для испытаний проводят от начала и конца каждой единицы продукции (партии).
Внешний и последний внутренний виток считают упаковочными и не предназначенными для
Данную пробу используют для испытаний проката с соблюдением соответствующего порядка при проведении испытаний.
Ленту и листы, полученные при порезке рулона на заданную ширину и длину, испытывают как один рулон.
8.4 Аттестационный контроль размеров, разнотолщинности, отклонения от плоскостности, серповидности, состояния поверхности и кромок, магнитных свойств, качества покрытия изготовитель проводит на каждой партии.
8.5 Периодический контроль коэффициента заполнения и сохранности электроизоляционных свойств покрытия, кривизны, внутренних напряжений, пластичности, старения изготовитель проводит не менее чем на десяти партиях в квартал.
При получении неудовлетворительных результатов испытания переводят в аттестационные испытания до получения положительного результата на трех партиях подряд.
8.6 При изменении основных составов или технологии нанесения электроизоляционного термостойкого покрытия проводят типовые испытания нейтральности к трансформаторному маслу и маслостойкости на одном рулоне по согласованной между изготовителем и заказчиком методике.
8.7 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторную проверку по нему проводят по ГОСТ 7566.
9 Методы испытаний
9.1 Подготовка образцов
9.1.1 Размеры и предельные отклонения
Для определения толщины, ширины, длины, продольной и поперечной разнотолщинности, отклонения от плоскостности, серповидности от рулона (партии) отбирают от начала и конца по одному отрезку длиной от 1500 до 2000 мм вдоль направления прокатки.
Проба для измерения кривизны состоит из одного отрезка полосы рулона длиной 500+2,5/° мм и шириной, соответствующей ширине полосы.
9.1.2 Магнитные свойства
Образцы для определения магнитных свойств в аппарате Эпштейна изготовляют из полосок длиной от 280 до 305 мм, шириной (30,0+0,2) мм. Полоски не должны отличаться друг от друга по длине более чем на +0,2 %. Число полосок в образце должно быть кратно четырем, минимальное число полосок равно двенадцати.
Полоски нарезают вдоль направления прокатки. Угол между направлением прокатки и нарезки полосок не должен превышать 1°.
Кромочные полоски листов проката в образец не включают.
9.1.2.1 Образцы перед определением магнитных свойств должны быть подвергнуты отжигу для снятия напряжений.
– для проходной печи:
Нагрев с произвольной скоростью до температуры 800 °С – 850 °С, выдержка при этой температуре не менее 1,5 мин. Отжиг проводят в безокислительной защитной атмосфере.
Допускается проводить отжиг на воздухе с выдержкой от 1,5 до 3 мин.
Полоски отжигают поштучно, без наложения одной на другую.
– для садочной печи:
Нагрев до температуры 800 °С – 850 °С в защитной атмосфере, предохраняющей от окисления, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе. Скорость охлаждения – не более 50 °С/ч.
Отжиг осуществляют стопкой полосок.
При режимах отжига, приведенных выше, неоднородность температуры по длине образца должна быть не более 10 °С.
9.1.2.2 Листовые образцы для испытаний в листовом аппарате изготавливают длиной от 400 до 750 мм. Длина листа должна быть не менее наружной длины ярма (аппарата); ширина листа – не менее 60 % ширины окна соленоида (аппарата). Предельные отклонения по длине не должны выходить за пределы ±0,5 %, по ширине – ±2 мм (ГОСТ 12119.4).
9.1.3 Технологические свойства
9.1.3.1 Коэффициент заполнения определяют на образце, составленном не менее чем из 100 отобранных для определения магнитных свойств полосок, с которых перед испытанием снимают заусенцы.
9.1.3.2 Для определения числа перегибов партии проката испытывают четыре пробы (по две от начала и конца).
Пробы шириной не менее 20 мм следует отбирать за пределами сварочной и кромочной зон параллельно направлению прокатки таким образом, чтобы ось изгиба была поперек направления прокатки. Пробы должны быть вырезаны без видимых заусенцев. Образцы не подвергают дополнительной термической обработке.
9.1.3.3 Для определения внутренних напряжений для партии проката испытывают две пробы (от начала и конца рулона).
9.1.3.4 Для определения коэффициента сопротивления изоляционного покрытия от каждого рулона (партии) отбирают и испытывают две пробы (от начала и конца).