profstandart.rosmintrud.ru ИНСТРУКЦИЯ О ПОРЯДКЕ ОФОРМЛЕНИЯ И ЗАПОЛНЕНИЯ ПАСПОРТА
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Форма паспорта сосуда должна быть издана типографским способом. Формат паспорта – 210 x 297 мм. Обложка паспорта – жесткая. Листы паспорта должны быть выполнены на плотной бумаге одного качества.
Заполнение разделов (таблиц) паспорта должно производиться черными чернилами (тушью или пастой) чертежным шрифтом с высотой букв и цифр не менее 3,5 мм или машинописным способом. Надписи и знаки должны быть четкими и понятными.
Изложение содержания разделов (таблиц) паспорта должно быть кратким и четким, исключающим возможность различного толкования.
Обозначения, определения и термины должны соответствовать установленным в нормативно – технической документации, а при их отсутствии – общепринятым в научно – технической литературе.
Единицы физических величин следует указывать в системе “СИ” или в системе “СГС”. При этом необходимо указывать единицы измерения (например, 4,0 МПа или 40,0 кгс/кв. см).
Опечатки, описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта, разрешается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на этом месте исправленного текста (графики). Повреждение листов, помарки или следы неполностью удаленного текста (графики) не допускаются. Правомочность (законность) исправления следует подтвердить надписью “Исправленному верить”, заверенной печатью.
В тексте не допускаются сокращения слов, за исключением установленных правилами русской орфографии или нормативно – технической документацией.
Все строки и графы разделов (таблиц) должны быть заполнены.
Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов.
Если в строках или графах разделов (таблиц) не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк.
Раздел “Удостоверение о качестве изготовления сосуда”, разделы 1 – 12 и приложения заполняются изготовителем сосуда, а разделы 13 – 19 – владельцев сосуда.
ПОРЯДОК ЗАПОЛНЕНИЯ РАЗДЕЛОВ ПАСПОРТА
Раздел заполняется после составления и формирования паспорта.
В графе “Наименование раздела (таблицы) и приложения” перечисляются все разделы паспорта, содержащие сведения о данной конструкции, а также перечень прилагаемых к паспорту документов.
В графе “Количество листов” указывается общее количество листов документа данного наименования. При отсутствии отдельных разделов для конкретного сосуда в данной графе делается запись “отсутствует”.
Раздел “Удостоверение о качестве изготовления сосуда”
В строке “зав. N” следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя.
Раздел “1. Техническая характеристика и параметры”
В графах заголовка таблицы “Наименование частей сосуда” следует указывать наименование герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное пространство и т.д.
В строке “Рабочее давление” указывается рабочее давление в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа) или условное давление для стандартных сосудов. В случае, когда указывается условное давление, необходимо дать сведения о пределах применения сосуда в зависимости от давления и температуры.
В строке “Расчетное давление” указывается расчетное давление в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа).
В строках “Рабочая температура среды” и “Расчетная температура стенки” указывается температура в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа).
В строке “Минимально допустимая отрицательная температура стенки” для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, следует указывать одну из температур:
– абсолютную минимальную температуру наружного воздуха района установки сосуда, если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением;
– отрицательную температуру стенки сосуда, находящегося под давлением, если она ниже абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района установки сосуда;
– среднюю температуру наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района установки сосуда, если температура стенки всегда положительная, когда сосуд находится под давлением.
Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка “Минимально допустимая отрицательная температура стенки” не заполняется.
Строка “Наименование рабочей среды” заполняется в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.
В строке “Характеристика среды” следует указывать класс опасности по ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность (“да” или “нет”), пожароопасность (“да” или “нет”) среды.
Строка “Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)” заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.
В строке “Вместимость” указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) сосуда. Вместимость указывается при необходимости, например, для емкостей, реакторов.
В строках “Масса пустого сосуда” и “Максимальная масса заливаемой среды” указываются сведения только для сосудов с сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием или другим надежным способом контроля.
В строке “Расчетный срок службы сосуда” указывается расчетный (назначенный) срок службы сосуда согласно сведениям проектировщика сосуда.
Раздел “2. Сведения об основных частях сосуда”
В графе “Кол-во” указывается общее количество однотипных частей сосуда.
В графе “Размеры” указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей сосуда после изготовления.
В графе “Основной металл” указывается марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав металла.
В графе “Данные о сварке (пайке)” указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.), марка и стандарт (ТУ) присадочных материалов.
Раздел “3. Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях”
В графе “Наименование” указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепеж), а также обозначение аппаратного фланца и крышки к нему.
В графе “Количество” указывается общее количество однотипных деталей.
В графе “Размеры” следует указывать:
для патрубка – наружный диаметр и толщину стенки,
для фланца – позицию и номер чертежа или обозначение по стандарту и номер стандарта,
для крышки – позицию и номер чертежа, или обозначение по стандарту и номер стандарта, или наружный диаметр и толщину,
для укрепляющего кольца – наружный диаметр и толщину,
для прокладки – наружный диаметр и толщину или номер стандарта,
для крепежа – номинальный диаметр резьбы.
В графе “Материал” указывается марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования.
Раздел “4. Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно – измерительных приборах, приборах безопасности”
Раздел заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись “В объем поставки не входит”.
В графе “Наименование” указывается:
для предохранительного клапана – наименование или условное обозначение по паспорту (сертификату),
для мембранного предохранительного устройства – наименование или тип по паспорту (сертификату),
для запорной и запорно – регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т.п. – наименование или условное обозначение по нормативной документации (ТУ).
При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.
В графе “Количество” указывается общее количество устройств, арматуры, приборов одного типа.
В графе “Место установки” указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливается устройство, арматура или приборы.
В графе “Условный проход” для мембранных предохранительных устройств указывается условный диаметр мембраны.
В графе “Условное давление” для мембранных предохранительных устройств указывается минимальное и максимальное давление срабатывания.
В графе “Материал корпуса” указывается марка стали и номер стандарта на химический состав и технические требования.
Раздел “5. Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении элементов сосуда, находящихся под давлением”
В графе “Наименование элемента” указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т.д.).
В графе “Материал” указывается марка материала, номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя сосуда.
В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а, в случае отсутствия сертификатов, данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.
Раздел “6. Карта измерений корпуса сосуда”
В графе “Наименование элемента” указываются элементы корпуса сосуда, на которых производятся соответствующие измерения.
В графе “Номер сечения” указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемого эскиза.
В графе “Диаметр” указываются:
номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу (чертежу общего вида или сборочному чертежу);
допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям нормативно – технической документации;
фактические отклонения диаметра, измеренные в трех сечениях (по торцам на расстоянии не более 100 мм от торца и в середине элемента).
В графах “Овальность” и “Отклонение от прямолинейности” указываются:
допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности, регламентированные требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением или нормативно – технической документации, согласованной Госгортехнадзором России;
фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.
Количество сечений, в которых производится замер данных параметров, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов внешнего осмотра сосуда.
В графе “Смещение кромок сварных стыковых соединений” указываются для продольных и кольцевых швов:
допускаемые величины, регламентируемые требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением или нормативно – технической документации, согласованной Госгортехнадзором России;
фактические результаты измерений.
Раздел “7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений”
В графе “Наименование элемента” указывается наименование детали или сборочной единицы с указанием номеров (обозначений) сварных швов одного типа, для которых изготавливается контрольное сварное соединение.
В графе “Документ о проведении испытания” указывается наименование и номер документа и дата о проведении испытания.
В графе “Механические испытания” для сварного соединения указывается:
временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при температуре 20° C;
диаметр оправки и угол загиба при испытании на изгиб при температуре 20° C.
Графы “Механические испытания” для металла шва и зоны термического влияния заполняются в случаях, оговоренных в технической документации.
В графе “Механические испытания” для металла шва указывается:
временное сопротивление (предел прочности) при температуре 20° C;
относительное удлинение при разрыве;
В графе “Механические испытания” для зоны термического влияния (околошовной зоны), в которой проявляется температурно – деформационное влияние сварки, указывается величина ударной вязкости, температура испытания, тип образца по ГОСТ 6996 и твердость по Бринеллю.
В графе “Оценка” указывается оценка результатов механических испытаний и ссылка на нормативно – технический документ (например, “Соответствует Правилам Госгортехнадзора”, “Отвечает ОСТ 26 291”).
В графе “Металлографические исследования” указывается:
– номер и дата документа о проведении макро- и микроисследования;
– оценка результатов металлографических исследований и ссылка на нормативно – технический документ (например, “Соответствует Правилам Госгортехнадзора”, “Отвечает ОСТ 26 291”).
В графе “Клеймо сварщика” указывается клеймо сварщика, выполнявшего сварные швы элемента и контрольные сварные соединения.
Если сварные швы элемента выполнялись несколькими сварщиками, то следует указать клейма всех этих сварщиков.
Раздел “8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений”
В графе “Номер и дата документа” указывается номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.
В графе “Метод контроля” указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой).
В графе “Объем контроля” указывается объем проведенного контроля.
В графе “Описание дефектов” указываются выявленные дефекты (характер, количество и величина дефектов) или делается запись “Без дефектов”.
В графе “Оценка” указывается оценка результата контроля и ссылка на нормативно – технический документ (например, “Соответствует Правилам Госгортехнадзора”, “Отвечает ОСТ 26 291”).
Раздел “9. Данные о других испытаниях и исследованиях”
В разделе указываются методы испытаний и исследований, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование и др.).
Раздел “10. Данные о термообработке”
В графе “Наименование” указывается наименование сборочной единицы, детали или элемента, которые подвергались термообработке.
В графе “Номер и дата документа” указывается номер и дата документа (протокола, акта) о проведении термообработки.
Раздел может быть заменен диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.
Раздел “11. Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании”
Раздел заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на предприятии – изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).
В графе “Испытываемая часть сосуда” указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т.п.), подвергаемое испытанию.
В графе “Испытательная среда” указывается “вода” или, если используется другая жидкость, ее наименование.
В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в соответствующей графе указать “да”.
Раздел “12. Заключение”
В первом абзаце следует указать номер и наименование стандарта (ТУ), в соответствии с которым изготовлен сосуд.
Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.
Разделы 13 – 19
Разделы 13 – 19 заполняются владельцем сосуда.
Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела 17 не менее двух страниц, а для раздела 18 – не менее десяти страниц.
Приложения
Чертежи сосуда должны давать возможность проверки расчетом принятых размеров и контроля соответствия сосуда требованиям конструкторской документации.
К паспорту следует приложить чертежи и документацию, на которые есть ссылки в таблицах и разделах паспорта.
Расчет на прочность должен быть выполнен для элементов, работающих под давлением, по нормативной документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Расчет на прочность элементов, принятых по стандартам, в которых указаны условия эксплуатации (давление, температура) допускается не прилагать и в этом случае следует сделать ссылку на соответствующий стандарт. Расчет на малоцикловую усталость
3 выполняется при количестве циклов нагружения более 10 .
Инструкция монтажу и эксплуатации составляется разработчиком проекта сосуда.
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) составляется для сосуда, устанавливаемого на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, разработчиком проекта сосуда.
РД 10-209-98
Разработаны и внесены Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями, Управлением по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности: ОАО “НИИхиммаш”, ЗАО “ПЕТРОХИМ ИНЖИНИРИНГ”.
Редакционная группа: Хапонен Н.А. (председатель), Шаталов А.А., Шельпяков А.А., Вихман А.Г., Зусмановская С.И., Кузнецова А.К., Раков В.В., Рачков В.И., Орехова И.И., Стародуб С.Г.
Настоящие Методические указания устанавливают форму и определяют порядок заполнения паспортов сосудов, работающих под давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), изготавливаемых в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 10-115-96.
Изменение формы паспорта допускается по согласованию с Госгортехнадзором России.
Методические указания разработаны в развитие ст. 4.9.1 Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Паспорт сосуда составляется по форме согласно Приложения 1 к Методическим указаниям.
Форма паспорта сосуда является обязательной.
Допускается изменение размеров таблиц.
Допускается не заполнять отдельные таблицы и разделы в случае, когда к паспорту прикладываются копии сертификатов, протоколов или актов, содержащие все сведения, приведенные в этих таблицах (разделах). При этом в таблице (разделе) указывается ссылка на номер соответствующего сертификата, протокола или акта.
Количество листов каждой таблицы (раздела) устанавливается по необходимости.
В зависимости от параметров (вместимость, давление, произведение давления на вместимость) и конструкции сосуда разрешается не заполнять отдельные графы и строки таблиц и разделов, не относящиеся к данному сосуду.
К паспорту должны быть приложены:
– чертежи сосуда с указанием основных размеров,
– расчет на прочность,
– инструкция по монтажу и эксплуатации,
– регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.
При необходимости могут быть дополнительно приложены другие документы (например, сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.п.).
Паспорт сосуда оформляется и заполняется в соответствии с Приложением 2 к Методическим указаниям.
Приложение 1 Обязательное
ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ, КЛАССЫ
(в ред. Постановлений Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25, от 03.07.2002 N 41)
ФОРМА ПАСПОРТА
При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается настоящий паспорт
Сосуд успешно прошел следующие испытания:
Сосуд подвергнут наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому (пневматическому) испытанию пробным давлением согласно раздела 11 настоящего паспорта.
Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем паспорте параметрами.
СВЕДЕНИЯ О МЕСТОНАХОЖДЕНИИ СОСУДА
Коррозионность среды ______________________________________
Противокоррозионное покрытие ______________________________
Тепловая изоляция __________________________________________
Схема подключения сосуда в установку (линию) _________________
СВЕДЕНИЯ О ЗАМЕНЕ И РЕМОНТЕ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДА И АРМАТУРЫ
В паспорте пронумеровано и прошнуровано ___________ страниц и __________ чертежей.
Приложение 2 Справочное
Сосуды под давлением
Сосуды
под давлением широко используются как
в промышленности, так и в быту, спорте
и пр. Разнообразие размеров, технических
характеристик и способов применения
их чрезвычайно велико, начиная от ядерных
реакторов
и заканчивая домашними отопительными
котлами
и баллонами
для дайвинга.
Другими примерами использования сосудов
под давлением являются паровые
котлы,
барокамеры,
автоклавы,
ресивера,
цистерны,
баллоны
и бочки,
предназначенные для транспортировки
или хранения сжатых, сжиженных газов,
жидкостей и сыпучих тел.
Ни одно производство
не обходится без использования систем
повышенного давления (трубопроводов,
баллонов и емкостей для хранения или
перевозки сжатых, сжиженных и растворенных
газов, газгольдеров и т. д.). Любые системы
повышенного давления всегда представляют
потенциальную опасность.
Причинами
разрушения или разгерметизации систем
повышенного давления могут быть: внешние
механические воздействия, старение
систем (снижение механической прочности);
нарушение технологического режима;
конструкторские ошибки; изменение
состояния герметизируемой среды;
неисправности в контрольно-измерительных,
регулирующих и предохранительных
устройствах; ошибки обслуживающего
персонала
и т. д.
Взрывозащита
систем повышенного давления достигается
организационно-техническими мероприятиями;
разработкой инструктивных материалов,
регламентов, норм и правил ведения
технологических процессов; организацией
обучения и инструктажа обслуживающего
персонала; осуществлением контроля и
надзора за соблюдением норм технологического
режима, правил и норм техники безопасности,
пожарной безопасности и т. п. Кроме того,
оборудование повышенного давления
должно быть оснащено системами
взрывозащиты.
Чтобы внешний вид указывал на
свойства транспортируемого вещества,
введена их опознавательная окраска
трубопровода (ГОСТ 14202–69):
Для выделения вида опасностей на
трубопроводы наносят предупреждающие
(сигнальные) цветные кольца, количество
которых определяет степень опасности.
Так, на трубопроводы взрывоопасных,
огнеопасных, легковоспламеняющихся
веществ наносят красные кольца, безопасных
или нейтральных веществ –зеленые,
токсичных веществ –желтые. Для обозначения
глубокого вакуума, высокого давления,
наличия радиации используют также
желтый цвет.
Все трубопроводы подвергают гидравлическим
испытаниям при пробном давлении на 25 %
выше рабочего, но не менее 0,2 МПа.
Кроме испытаний водой на прочность
газопроводы, а также трубопроводы для
токсичных газов испытывают на герметичность
воздухом при пробном давлении, равном
рабочему. Отсутствие утечки воздуха из
соединений проверяют мыльным раствором
или погружением узлов в ванну с водой.
Газопроводы прокладывают с небольшим
уклоном в сторону движения газа, а
буферную емкость снабжают в нижней
части спускной трубой с краном для
систематического удаления водяного
конденсата и масла. Паропроводы снабжают
конденсатоотводчиками, которые позволяют
предотвратить возникновение гидравлических
ударов и пробок. Во избежание возникновения
напряжений от тепловых деформаций,
особенно в наземных газопроводах,
устраивают специальные компенсаторы
в виде П-образного участка.
У горловины каждого баллона на
сферической части выбивают следующие
данные: товарный знак знак
предприятия-изготовителя, дату (месяц
и год) изготовления (последнего испытания)
и год следующего испытания; вид
термообработки (нормализация, закалка
с отпуском); рабочее и пробное гидравлическое
давление (мПа); вместимость баллона, л;
массу баллона, кг; клеймо ОТК; обозначение
действующего стандарта.
Наружная поверхность баллонов
окрашивается в определенный цвет, на
нее наносится соответствующая надпись
и сигнальная полоса. Окраска баллонов
для наиболее часто используемых
промышленных газов приведена ниже:
Для горючих и
негорючих газов, не обозначенных в
ПБ10–115–96 (Правила устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под
давлением), предусмотрена следующая
гамма цветов:
Сигнальная
окраска баллонов и цистерн позволяет
исключить образование смеси «горючее
– окислитель» вследствие заполнения
емкостей рабочим телом, для которого
они не предназначены. Для предотвращения
проникновения в опорожненный баллон
посторонних газов, а также для определения
(в необходимых случаях), какой газ
находится в баллоне, или герметичности
баллона и его арматуры заводы-наполнители
принимают опорожненные баллоны с
остаточным давлением не менее 0,05 МПа,
а баллоны для растворенного ацетилена
–не менее 0,05 и не более 0,1 МПа.
Взрыв ацетиленовых баллонов может быть
вызван старением пористой массы
(активированного угля в ацетоне), в
которой растворяется ацетилен. Образование
смеси горючее – окислитель в кислородных
баллонах чаще всего связано с попаданием
в его вентиль масел; в водородных–с
загрязнением их кислородом, а также с
появлением в них окалины.
Действующие в настоящее время Правила
устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением
(ПБ–115–96), распространяются на:
– сосуды, работающие под давлением
воды с температурой выше 115 °С или другой
жидкости с температурой, превышающей
температуру кипения при давлении 0,07
МПа, без учета гидростатического
давления;
– сосуды, работающие под давлением
пара или газа свыше 0,07 МПа;
– баллоны, предназначенные для
транспортирования и хранения сжатых,
сжиженных и растворенных газов под
давлением свыше 0,07 МПа;
– цистерны и бочки для транспортирования
и хранения сжиженных газов, давление
паров которых при температуре до 50 °С
превышает давление 0,07 МПа;
– цистерны и сосуды для транспортирования
или хранения сжатых, сжиженных газов,
жидкостей и сыпучих тел, в которых
давление выше 0,07 МПа создается периодически
для их опорожнения;
Правила не распространяют своего
действия на:
– сосуды, изготавливаемые в соответствии
с «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации оборудования и трубопроводов
атомных энергетических установок»,
утвержденными Госатомэнергонадзором
России, а также сосуды, работающие с
радиоактивной средой;
– сосуды вместимостью не более 0,025 м3
независимо от давления, используемые
для научно-экспериментальных целей;
– сосуды и баллоны вместимостью не
более 0,025 м3, у которых
произведение давления в МПа на вместимость
в м3 не превышает 0,02;
– сосуды, работающие под давлением,
создающимся при взрыве внутри их в
соответствии с технологическим процессом;
– сосуды, работающие под вакуумом;
– сосуды, состоящие из труб с внутренним
диаметром не более 150 мм без коллекторов,
а также с коллекторами; выполненными
из труб с внутренним диаметром не более
150 мм, а также ряд других типов сосудов
(сосуды, устанавливаемые на морских и
речных судах, самолетах и других
летательных аппаратах; воздушные
резервуары тормозного оборудования
подвижного состава железнодорожного
транспорта, автомобилей и других средств
передвижения; сосуды специального
назначения военного ведомства и т. д.);
– сосуды, на которые распространяется
действие «Правил устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под
давлением», до пуска их в эксплуатацию
должны быть зарегистрированы в органах
Госгортехнадзора России. Исключение
составляют:
– сосуды 1-й группы, работающие при
температуре стенки не выше 200° С, у
которых произведение давления в МПа на
вместимость в м3 не превышает 0,05, а также
сосуды 2-й, 3-й, 4-й групп, работающие при
указанной выше температуре, у которых
произведение давления в МПа на вместимость
в м3 не превышает 0,1 (к первой группе
относятся сосуды, содержащие взрывоопасные
и пожароопасные среды, или вещества
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ
12.1.007 независимо от температуры стенки
и расчетного давления (выше 0,07 МПа). 2-я,
3-я, 4-я группы сосудов определяются
расчетным давлением и температурой
стенки, при условии, что сосуд не содержит
среду, указанную для группы 1);
– аппараты воздухоразделительных
установок и разделения газов, расположенные
внутри теплоизоляционного кожуха;
– резервуары воздушных электрических
переключателей;
– бочки для перевозки сжиженных газов,
баллоны вместимостью до 100 л включительно,
установленные стационарно, а также
предназначенные для транспортировки
и (или) хранения сжатых, сжиженных и
растворенных газов;
– генераторы (реакторы) для получения
водорода, используемые гидрометеорологической
службой;
– сосуды, включенные в закрытую систему
добычи нефти и газа (от скважин до
магистрального трубопровода);
– сосуды для хранения или транспортировки
сжиженных газов, жидкостей и сыпучих
тел, находящиеся под давлением периодически
при их опорожнении;
– сосуды со сжатым и сжиженными газами,
предназначенные для обеспечения топливом
двигателей транспортных средств, на
которых они установлены;
сосуды, установленные в подземных горных
выработках.
Для обеспечения безопасной и безаварийной
эксплуатации сосуды и аппараты, работающие
под давлением, должны подвергаться
техническому освидетельствованию после
монтажа и пуска в эксплуатацию,
периодически в процессе эксплуатации,
а в необходимых случаях и внеочередному
освидетельствованию.
Объемы, методы и периодичность технического
освидетельствования оговариваются
изготовителем и указываются в инструкциях
по монтажу и эксплуатации. В случае
отсутствия таких указаний техническое
освидетельствование проводится по
указанию «Правил» ПБ10– 115–96. Так, для
сосудов, не подлежащих регистрации в
органах Госгортехнадзора России,
установлена следующая периодичность:
гидравлические испытания пробным
давлением один раз в восемь лет, наружный
и внутренний осмотр один раз в два года
при работе со средой, вызывающей
разрушение и физико-химическое превращение
материала (коррозия и т. п.) со скоростью
не более 0,1 мм в год и 12 месяцев при
скорости более 0,1 мм в год.
Сроки и объемы освидетельствований
сосудов и баллонов, зарегистрированных
и не зарегистрированных в органах
Госгортехнадзора России, устанавливаются
в зависимости от условий эксплуатации
(скорость физико-химических превращений)
и типа сосуда.
Таблица 51 Давление при гидравлических
испытаниях
К= δ20/δt –допустимое
напряжение для материала сосуда или
его элемента соответственно при 20 °С и
расчетной температуре, МПа, Км –
отношение массы металлоконструкции к
общей массе сосуда; α = 1,3 –для
неметаллических материалов с ударной
вязкостью более 20 Дж/см2. α = 1,6 –для
неметаллических материалов с ударной
вязкостью 20 Дж/см2 и менее.
Применяемая вода должна иметь температуру
не ниже 5 и не выше 40 °С, если иное не
оговорено в паспорте на сосуд. Разность
температур стенки сосуда и окружающего
воздуха во время испытаний не должна
вызывать конденсации влаги на поверхности
стенок сосуда. Использование сжатого
воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается. Давление в
испытываемом сосуде контролируется
двумя манометрами одного типа, предела
измерения, одинаковых классов точности,
цены деления. Время выдержки пробного
давления устанавливается разработчиком
и обычно определяется толщиной стенки
сосуда. Так, при толщине стенки до 50 мм
оно составляет 10 мин, при 50–100 мм – 20
мин, свыше 100 мм – 30 мин. Для литых
неметаллических и многослойных сосудов
независимо от толщины стенки время
выдержки составляет 60 мин.
После выдержки под пробным давлением
давление снижается до расчетного, при
котором производят осмотр наружной
поверхности сосуда, всех его разъемных
и сварных соединений. Сосуд считается
выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:
– течи, трещин, слезок, потения в сварных
соединениях и на основном металле;
–течи в разъемных соединениях;
– видимых остаточных деформаций, падения
давления по манометру.
Гидравлическое испытание допускается
заменять пневматическим при условии
контроля этого испытания методом
акустической эмиссии или другим,
согласованным с Госгортехнадзором
России.
Техническое освидетельствование
установок, работающих под давлением,
зарегистрированных в органах
Госгортехнадзора, производит технический
инспектор, а установки, не зарегистрированные
в этих органах,–лицо, на которое приказом
по предприятию возложен надзор за
безопасностью эксплуатации установок,
работающих под давлением.
Сжиженные газы хранят и перевозят в
стационарных и транспортных сосудах
–цистернах (сосуды для сжиженных газов),
которые в случае хранения криогенных
жидкостей снабжены высокоэффективной
тепловой изоляцией.
Стационарные резервуары изготовляют
объемом до 500 тыс. л и более. В зависимости
от конструкции они бывают цилиндрической
(горизонтальные и вертикальные) и
шарообразной формы. Основные параметры
и размеры внутренних резервуаров для
сжиженных газов регламентированы ТУ
26-04-622–87.
Для управления работой и обеспечения
безопасных условий эксплуатации сосуды
в зависимости от назначения должны быть
оснащены:
– запорной или запорно-регулирующей
арматурой;
– приборами для измерения давления;
– приборами для измерения температуры;
– предохранительными устройствами;
– указателями уровня жидкости.
Арматура должна иметь следующую
маркировку:
– наименование или товарный знак
изготовителя;
– условный проход;
– условное давление, МПа (допускается
указывать рабочее давление и допустимую
температуру);
– направление потока среды;
– марку материала корпуса.
На маховике запорной
арматуры должно быть указано направление
его вращения при открывании или закрывании
арматуры. Арматура с условным проходом
более 20 мм, изготовленная из легированной
стали или цветных металлов, должна иметь
паспорт установленной формы, в котором
должны быть указаны данные по химсоставу,
механическим свойствам, режимам
термообработки и результатам контроля
качества изготовления неразрушающими
методами. Каждый сосуд и самостоятельные
полости с разными давлениями должны
быть снабжены манометрами прямого
действия. Манометр устанавливается на
штуцере сосуда или трубопроводе между
сосудом и запорной арматурой. Манометры
должны иметь класс точности не ниже
2,5–при рабочем давлении сосуда до 2,5
МПа, 1,5–при рабочем давлении сосуда
свыше 2,5 МПа. Манометр должен выбираться
с такой шкалой, чтобы предел измерения
рабочего давления находился во второй
трети шкалы. На шкале манометра владельцем
сосуда должна быть нанесена красная
черта, указывающая рабочее давление в
сосуде. Манометр должен быть установлен
так, чтобы его показания были отчетливо
видны обслуживающему персоналу.
Номинальный диаметр корпуса манометров,
устанавливаемых на высоте до 2 м от
уровня площадки наблюдения за ним,
должен быть не менее 100 мм, на высоте от
2 до 3 м –не менее 160 мм. Установка
манометров на высоте более 3 м от уровня
площадки не разрешается. Между манометром
и сосудом должен быть установлен
трехходовый кран или заменяющее
устройство, позволяющее проводить
периодическую проверку манометра с
помощью контрольного. Проверка манометров
с их опломбированием и клеймением должна
производиться не реже одного раза в 12
месяцев. Кроме того, не реже одного раза
в 6 месяцев владельцем сосуда должна
производиться дополнительная проверка
рабочих манометров контрольными с
записью результатов в журнал контрольных
проверок.
Манометр не допускается к применению
в случаях, когда:
– отсутствует пломба или клеймо с
отметкой о проведении проверки;
– просрочен срок проверки;
– стрелка при его отключении не
возвращается в нулевое положение на
величину, превышающую половину допускаемой
погрешности для данного прибора;
– разбито стекло или имеются повреждения,
которые могут отразиться на правильности
его показаний.
Сосуды, работающие при изменяющейся
температуре стенок, должны быть снабжены
приборами для контроля скорости и
равномерности прогрева по длине и высоте
сосуда и реперами для контроля тепловых
перемещений.
Необходимость оснащения сосудов
указанными приборами и реперами, а также
допустимая скорость прогрева и охлаждения
сосудов определяются разработчиком
проекта и указываются изготовителем в
паспортах сосудов или инструкциях по
монтажу и эксплуатации.
Каждый сосуд должен быть снабжен
предохранительными устройствами от
повышения давления выше допустимого
значения.
В качестве предохранительных устройств
применяются:
– пружинные предохранительные клапаны;
– рычажно-грузовые предохранительные
клапаны;
– импульсные предохранительные
устройства, состоящие из главного
предохранительного клапана и управляющего
импульсного клапана прямого действия;
– предохранительные устройства с
разрушающимися мембранами (предохранительные
мембраны);
– другие устройства, применение которых
согласовано с Госгортехнадзором России.
Распространенным средством защиты
технологического оборудования от
разрушения при взрывах являются
предохранительные мембраны (разрывные,
ломающиеся, срезные, хлопающие,
специальные) и взрывные клапаны.
Достоинством предохранительных мембран
является предельная простота их
конструкции, что характеризует их как
самые надежные из всех существующих
средств взрывозащиты. Кроме того,
мембраны практически не имеют ограничений
по пропускной способности. Существенным
недостатком предохранительных мембран
является то, что после срабатывания
защищаемое оборудование остается
открытым, это, как правило, приводит к
остановке технологического процесса
и к выбросу в атмосферу всего содержимого
аппарата. При разгерметизации
технологического оборудования нельзя
исключить возможность вторичных взрывов,
которые обусловлены подсосом атмосферного
воздуха внутрь аппарата через открытое
отверстие мембраны.
Использование на технологическом
оборудовании взрывных клапанов дает
возможность устранить эти негативные
последствия, так как после срабатывания
и сброса отверстие вновь закрывается
и таким образом не вызывает необходимости
немедленной остановки оборудования и
проведения восстановительных работ. К
недостаткам взрывных клапанов следует
отнести их большую инерционность по
сравнению с мембранами, сложность
конструкции, а также недостаточную
герметичность, ограничивающую область
их применения (они могут использоваться
для взрывозащиты оборудования, работающего
при нормальном давлении).
Широко используются
разрывные мембраны, изготовляемые из
тонколистового металлического проката.
При нагружении рабочим давлением
мембрана испытывает большие пластические
деформации и приобретает ярко выраженный
купол, по форме очень близкий к сферическому
сегменту. Чаще всего куполообразную
форму мембране придают заранее при
изготовлении, подвергая ее нагружению
давлением, составляющим около 90 %
разрывного. При этом фактически
исчерпывается почти весь запас
пластических деформаций материала,
поэтому еще больше увеличивается
быстродействие мембраны. Разрывное
давление Рс, такой оболочки (давление
срабатывания мембраны)
где ∆0–толщина
материала мембраны;
σBP–временное
сопротивление материала при растяжении
(предел прочности); R – радиус купола.
Минимальный (на пределе разрыва мембраны)
радиус купола, где δ – относительное
удлинение при разрыве.
Мембранные предохранительные устройства
могут устанавливаться:
– вместо рычажно-грузовых и пружинных
предохранительных клапанов, когда эти
клапаны в рабочих условиях конкретной
среды не могут быть применены вследствие
их инерционности или других причин;
– перед предохранительными клапанами
в случаях, когда предохранительные
клапаны не могут надежно работать
вследствие вредного воздействия рабочей
среды (коррозия, эрозия, полимеризация,
кристаллизация, прикипание, примерзание)
или возможных утечек через закрытый
клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных,
экологически вредных веществ и т. п.;
– параллельно с предохранительными
клапанами для увеличения пропускной
способности систем сброса давления;
– на выходной стороне предохранительных
клапанов для предотвращения вредного
воздействия рабочих сред со стороны
сбросной системы и для исключения
влияния колебаний противодавления со
стороны этой системы на точность
срабатывания предохранительных клапанов.
Предохранительные мембраны должны быть
маркированы, при этом маркировка не
должна оказывать влияния на точность
срабатывания мембраны.
– номер партии мембран;
– тип мембран;
– условный диаметр;
– рабочий диаметр;
– минимальное и максимальное давление
срабатывания мембран в партии при
заданной температуре и при температуре
20 °С.
Порядок и сроки проверки исправности
действия предохранительных устройств
в зависимости от условий технологического
процесса должны быть указаны в инструкции
по эксплуатации предохранительных
устройств, утвержденных владельцем
сосуда в установленном порядке.
С
начала года в России произошло уже семь
взрывов бытового газа, приведших к
гибели людей. Взрывались жилые дома в
Воронеже, Казани, Железноводске,
Новокуйбышевске: погибли соответственно
один, восемь, шесть и один человек. Затем
взорвались строительный вагончик в
Рязанской области (двое погибших) и база
металлоконструкций в Волгограде (один).
Последний взрыв случился в среду в
многоэтажке в Беслане — от полученных
ожогов скончалась 69-летняя пенсионерка.
Всего с 1 января — 20 погибших. По данным
ОАО “Росгазификация”, ежегодно от
взрывов бытового газа в России гибнет
около 130 человек. Таким образом, за две
недели января выбрано уже 15% годовой
“квоты”, и если темп не спадет, то
2008 год Россия рискует закончить с цифрой
500 погибших. Неудивительно, что волну
катастроф заметили не только в местных
прокуратурах, которые, как водится,
начали заводить уголовные дела и искать
виновных. Премьер-министр Виктор Зубков
в среду дал распоряжение Ростехнадзору
проверить газоснабжающие и
газоэксплуатирующие организации во
всех регионах страны. Правда, взрываются
не газовые организации. Взрываются
водонагреватели, плиты и баллоны в
обычных домах, а весь жилой сектор
проверить вряд ли возможно. На то, что
сами граждане станут аккуратнее
пользоваться газом, тоже надеяться
особо не стоит. Тем более что в Сибири
и на Дальнем Востоке температура уже
упала ниже -40 C и продержится на этой
отметке всю неделю. В такой мороз на
помощь электронагревателям как раз и
приходят, как теперь выяснилось,
легковзрывающиеся газовые приборы.