profstandart.rosmintrud.ru Мы поможем в написании ваших работ!
ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Организация технического обслуживания и ремонтов прокатного оборудования
Эксплуатация транспортного оборудования цехов
Согласно 18322—78 техническое обслуживание (ТО) является комплексом операций или операцией по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, хранении и транспортировании. Применительно к прокатному оборудованию техническое обслуживание охватывает комплекс работ по поддержанию работоспособности оборудования в периоды между плановыми остановками на ремонты и включает плановые профилактические осмотры, уход, надзор и внутрисменное обслуживание оборудования.
Целью ТО является своевременное обнаружение и устранение неисправностей и дефектов оборудования, предупреждение преждевременного износа узлов и деталей в процессе эксплуатации и накопление данных, необходимых для правильного определения объемов ремонтных работ, их периодичности и продолжительности.
Ремонт (Р) — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности, а также по восстановлению ресурса оборудования или его составных частей. Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некото-pbix операций TO, однако при выполнении ремонтов обязательным условием является восстановление первоначальных характеристик оборудования, обусловленных нормативно-технической документацией.
Ремонты выполяет ремонтный персонал производственного цеха, а также персонал ремонтных цехов отдела главного механика завода и специализированных ремонтов трестов. В выполнении ремонтов также принимает участие эксплуатационный и дежурный персонал цеха.
Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) — совокупность взаимосвязанных средств, документации ТОи Р и исполнителей, необходимых для поддержания и востановления качества оборудования, входящего в систему ТО и Р. В настоящее время на металлургических заводах применяется система ТО и Р, которая основана на принудительной остановке оборудования на профилактические осмотры и ремонты через заранее запланированные промежутки времени (межремонтные периоды) с возможными пределами их изменения. Основным содержанием системы ТО и Р являются: техническое обслуживание в межремонтный период, включающее внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования; выполнение плановых ремонтов оборудования.
Система ТО и Р предусматривает комплекс мер по содержанию оборудования, которые предупреждают возможность его работы в условиях патологического старения. Эта система предусматривает планирование ремонтных работ, потребность в трудовых и материальных ресурсах, изготовление деталей и узлов для замены, установление нормативов трудовых затрат на плановые ремонты.
Периодическое ТО — такое, которое выполяется через установленные в эксплуатационной документации промежутки времени. Такими интервалами времени являются, например, смены, по окончании которых выполняются профилактические осмотры обооудования.
Цикл ТО — наименьшие повторяющиеся интервалы времени, в течение которых выполняются в определенной последовательности все установленное виды периодического ТО.
Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интервалы времени, в течение которых выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. Для прокатного оборудования в качестве ремонтного цикла принимают период между двумя капитальными ремонтами.
Техническая эксплуатация — это комплекс мер, осуществляемых обслуживающим персоналом по обеспечению нормального функционирования оборудования при сохранении установленных технико-экономических показателей. Эти мероприятия включают как управление технологическим процессом и работой агрегатов и машин при выполнении ими заданных’функций, так и техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования.
Управление технологическим процессом и работой агрегатов и машин осуществляет эксплуатационный (технологический) персонал производственного цеха. Оно заключается в настройке и перенастройке работы агрегатов и машин в соответствии с требованиями технологического процесса, контроле за сохранением установленных параметров процесса и своевременном изменении режимов работы агрегатов и машин при выходе значений параметров за допустимые пределы.
Техническое обслуживание и ремонт агрегатов и машин выполняет сменный, Дежурный и ремонтный персонал производственного цеха. В выполнении ремонтов также принимает участие персонал ремонтных цехов завода и ремонтных трестов.
Нормальная эксплуатация прокатного обрудования регламентируется правила-Ми технической эксплуатации (), разработанными и утвержденными для всех видов механического оборудования металлургических заводов.
Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии правилами предусмотрены : профилактические осмотры оборудования,устранение неисправностей при осмотрах, обслуживание оборудования в течение смены, периодическая проверка оборудования инженерно-техническими работниками ремонтной службы цеха с последующей записью результатов проверки, обнаруженных неисправностей и сроков их устранения.
При передаче смены операторы постов и дежурные слесари, сдающие смену, записывают в журнал приемки-сдачи смен данные о состоянии обслуживаемого оборудования, неисправностях, выявленных во время работы, нарушениях или технических инструкций, меры, принятые для их устранения, и ставят в известность об этом принимающего смену.
Техническое обслуживание прокатного оборудования выполняет эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал цеха. Дежурный и ремонтный персонал входит в состав механической службы цеха, которой руководит заместитель начальника цеха по механическому оборудованию. В его подчинении находится механик цеха, мастера-механики участков, например, в листопрокатном цехе — старший мастер-механик стана, мастер-механик участка листоотделки, мастера-механики по кранам, гидравлике и смазке.
Мастерам-механикам подчиняется дежурный и ремонтный персонал, распределенный по бригадам. Профилактические осмотры во время передачи смен выполняет эксплуатационный персонал, работающий на данном оборудовании.
Внутрисменное обслуживание выполняет эксплуатационный и дежурный персонал. Функции эскплуатационного персонала заключаются в проверке правильности настройки механизмов, строгом выполнении технологических инструкций, своевременной остановке оборудования при выходе параметров за допустимые пределы, проверке работы конечных выключателей, тормозных устройств и систем сигнализации, содержании оборудования и рабочих мест в чистоте. Функции дежурного персонала: проверка исправности трубопроводов и арматуры систем технологической густой и жидкой смазки; проверка течей масла из картеров и гидросистем; контроль состояния подшипниковых узлов, зубчатых передач, систем гидравлики и пневматики; проверка надежности крепления узлов и деталей машин и т.п.
Инженерно-технический персонал цеха периодически проводит плановые профилактические осмотры оборудования согласно графику, утвержденному главным механиком (инженером) завода.
Цель этих осмотров — выявление неисправностей, способных вызвать поломку или аварийный выход оборудования из строя, установление технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнение объемов предстоящих плановых ремонтов. Обнаруженные при осмотрах дефекты оборудования записывают в агрегатных журналах, заведенных на все основные агрегаты и машины. В эти журналы также записывают результаты ревизий оборудования, выполняемых по графику во время ремонтов. Агрегатный журнал служит для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспособности действующего оборудования при эксплуатации и является основным исходным документом для установления содержания и объемов ремонтных работ, а также сроков службы узлов и деталей оборудования.
Статьи по теме
Виды ремонтов прокатного оборудования
Безопасность механического оборудования прокатных станов
Правила технической эксплуатации механического оборудования прокатных цехов определяют круг работ по эксплуатации механического оборудования прокатных станов. Точное и постоянное выполнение этих Правил обслуживающим персоналом обеспечивает безопасную и нормальную работу агрегатов и механизмов.
Ответственность за исправное состояние оборудования несут: дежурные и ремонтные слесари, машинисты, операторы, водопроводчики, сварщики, вальцовщики и другие лица эксплуатационного и ремонтного персонала – за оборудование и участки, на которых они работают или обслуживают; ремонтные мастера, механики участков и цехов, обермастера, производственные мастера, начальники смен – каждый за состояние оборудования и выполнения Правил технической эксплуатации на участке (цехе), за который они отвечают; помощники начальников цехов по оборудованию, начальники цехов и их заместители – за состояние оборудования в пределах цеха, которым они руководят; главный механик завода, главный инженер и директор завода – за состояние оборудования цехов в пределах всего завода.
Для содержания оборудования в исправном и безопасном рабочем состоянии необходимо: тщательно осматривать оборудование при приемке смен и устранять обнаруженные при этом дефекты и неисправности; проводить обслуживание оборудования в течение смены; инженерно-техническому персоналу периодически производить проверку состояния оборудования; периодически проводить ревизии и ремонты оборудования.
Осматривать оборудование при приемке смены обязаны дежурные слесари по участкам, операторы, машинисты и их помощники, смазчики, водопроводчики, вальцовщики и другие лица эксплуатационного персонала, которые должны прибыть на рабочее место до начала смены. От всех неполадок с оборудованием и механизмами, выявленных во время приемки смены, обслуживающей персонал обязан доложить своему непосредственному руководителю.
Эксплуатационный и дежурный персонал в течение смены обязан: содержать оборудование и рабочее место в чистоте; вести систематическое наблюдение за исправностью механизмов (при этом необходимо проверять показания контрольно-измерительной аппаратуры); проверять надежность болтовых, шпоночных и других видов соединений и креплений деталей, не допуская аварийной и опасной эксплуатации оборудования.
Ремонтный персонал цехов, кроме проведения ремонтов, обязан производить по графику периодические осмотры оборудования закрепленного за ним участка. Обнаруженные при осмотре дефекты должны быть устранены.
Инженерно-технический персонал обязан производить проверку по графику, утвержденному главным механиком завода. Оборудование надлежит проверять: помощнику начальника по оборудованию – не реже одного раза в месяц; механику цеха – не реже двух раз в месяц; мастеру по ремонту – не реже одного раза в неделю. Результаты проверки заносят в агрегатные журналы с указанием обнаруженных дефектов и неисправностей.
На прокатные станы и их основные и вспомогательные агрегаты и оборудование составляют паспорта, содержащие основные технические данные. В период эксплуатации агрегатов в паспорта необходимо вносить все данные об изменениях на агрегатах, о проведенных капитальных ремонтах, об имевших место крупных авариях и крупных неполадках, а также о принятых мерах по ликвидации их последствий.
Движущиеся и вращающиеся части механизмов прокатных станов, агрегатов, расположенные в труднодоступных местах, допускается ограждать общим ограждением с запирающимся устройством. Ограждение не должно затруднить их обслуживание. Маховики должны иметь боковое ограждение в виде сплошного барьера или перил с обшивкой по низу.
Смазка движущихся частей механизмов прокатных станов и другого оборудования должна быть централизованной. Ручная смазка действующих машин и механизмов разрешается только при наличии специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность. Смазочные и обтирочные материалы, применяемые при обслуживании машин и механизмов, следует хранить в установленных местах в закрытых металлических ящиках.
Для безопасного перехода людей через рольганги, шлепперы, конвейеры и тому подобные сооружения устраивают переходные мостики, огражденные перилами. Мостики для прохода через горячий металл должны иметь теплоизолирующий настил; с боков их экранируют щитами из листового железа или густыми металлическими сетками высотой не менее 1,8 м.
Места постоянного нахождения работающих на горячих участках (у клетей станов, у ножниц, пил, моталок, стеллажей и других агрегатов) оборудуются устройствами воздушного душирования (с предварительным охлаждением и увлажнением воздуха в летнее время и подогревом в зимнее время), обеспечивающими температуру в соответствии с санитарными нормами. На прокатных станах, где работа осуществляется с подменой персонала в течение смены, предусматриваются комнаты отдыха с комфортными условиями.
Станы являются наиболее опасными агрегатами прокатного производства. Среди безопасных мер главное внимание необходимо уделять ограждению соединительных шпинделей и муфт, так как на этих местах происходит больше всего несчастных случаев.
Чтобы исключить возможность травмирования обслуживающего персонала соединительными шпинделями и муфтами всех прокатных станов, их следует ограждать предохранительными кожухами не только с боков, но и сверху.
Наиболее безопасным является электрифицированное управление нажимными винтами, так как оно совершенно исключает пребывание рабочих вблизи соединительных шпинделей и муфт. При ручном регулировании нажимных винтов рычаги их должны быть вынесены в безопасное место. Для регулирования осевой настройки валков следует применять специальные приспособления, управление которыми должно быть вынесено на внешнюю торцовую сторону клетей.
Ремонтировать стан во время прокатки металла запрещается. Проверять калибры и зазор между валками, а также положение проводок следует при помощи соответствующих приспособлений с длинными ручками. Проверять калибры и зазор между валками на ходу стана можно только против направления вращения валков. На время проверки прокатку металла необходимо приостановить.
Для безопасного доступа к механизмам, расположенным на клетях, рабочие клети всех станов должны иметь площадки и лестницы с перилами. Для перехода через главный соединительный вал каждой линии прокатных станов необходимо сооружать переходные мостики. На непрерывных станах сооружают один мостик вдоль всех клетей со спуском в каждую из них. В современных цехах под всеми станами устраивают сквозной туннель, имеющий выход к каждому стану. Наружные выходы туннеля должны быть связаны с бытовыми помещениями цеха или сообщаться с ними переходными галереями.
На перевалку валков разрабатывается технологическая инструкция. Для руководства перевалкой валков назначается соответствующий руководитель.
Участки производства перевалок ограждают знаками, указывающими на производство работ и предупреждающие об опасности.
Конструкция приспособлений для закрепления в станках обрабатываемых валков, а также крепление резцов в суппорте должны обеспечивать безопасность работы.
Вальцетокарные станки оборудуются прозрачными экранами для предохранения работающих от разлетающейся стружки. Конструкция экранов должна быть легкоподвижной и предусматривать возможность удобной и безопасной их очистки. Рабочие места станочников следует оборудовать соответствующими шкафами или стеллажами для хранения режущего, наплавочного и другого инструмента.
Станки для расточки чугунных валков оборудуются местными отсосами. Уборка стружки от станков должна быть механизирована.
На шлифовальных станках, работающих с охлаждающей жидкостью, предусматриваются устройства, предохраняющие рабочего от брызг. Пульт управления станком должен размещаться вне плоскости вращения шлифовального круга.
При проведении наплавочных работ концентрация вредных веществ в воздухе не должна превышать предельно допустимых норм. Засыпка флюса в бункер, уборка неиспользованного флюса со шва, очистка шва от шлаковой корки с одновременным ее сбором должны быть механизированы. Для улавливания сварочного аэрозоля и газов при наплавке предусматриваются местные отсосы.
Очистка валков от грязи после их извлечения из клетей осуществляется в закрытой камере механизированной мойки.
Основную опасность при работе рольгангов представляет захватывание ног работающих коническими шестернями привода. Для безопасности целесообразно применять электродвигатели индивидуального привода для каждого ролика.
Для безопасного обслуживания рольгангов с групповыми приводами необходимо все шестерни рольгангов заключить в масляные ванны и закрыть кожухами.
Групповые двигатели рольгангов имеют соединительные муфты, которые должны быть обязательно закрыты предохранительными кожухами. Передвижение рабочих по рольгангам и переход через них во время работы стана категорически запрещаются. Для перехода через рольганги необходимо сооружать переходные мостики. Подшипники и шестерни всех рольгангов должны быть оборудованы централизованной смазкой; применение ручной смазки недопустимо.
Текущее обслуживание рабочих клетей осуществляется технологическим персоналом. В течение смены этот персонал обязан:
– следить, чтобы при работе стана вода непрерывно поступала на бочки и шейки валков;
– систематически проверять нагрев шеек валков по температуре отходящей воды. Температура отходящей воды не должна превышать 30-35°С;
– охлаждающую воду подавать на шейки валков в количестве, обеспечивающем разницу между температурой отходящей и поступающей воды не более 5-10°С;
– воду на шейки валков подавать непрерывно и равномерно по всей длине шейки через жестко закрепленные брызгальные трубы. Подавать воду непосредственно шлангом запрещается;
– следить, чтобы вода, подаваемая для охлаждения валков, была чистая и не содержала механических примесей, температура ее не должна быть выше 20-25°С;
– при работе стана наряду с охлаждением воды периодически подавать на шейки валков густую смазку из расчета 25-30 см3/ч на 1 м2 поверхности вкладыша;
– в случае прекращения подачи воды на шейки валков пропустить через валки находящийся в них раскат, после чего рабочие клети немедленно остановить;
– при остановке клетей, а также во время холостого хода подачу воды на бочки валков прекратить;
– не работать нажимным устройством во время прохода раската через валки;
– следить, чтобы при задаче заготовки в валки верхний валок не ударял о подушку и нажимной винт;
– строго соблюдать температурный режим начала и конца прокатки в соответствии с технологической инструкцией. Категорически запрещается задавать в клеть недостаточно или неравномерно нагретую заготовку или раскат с охлажденными концами;
– прокатку производить в строгом соответствии с режимом обжатий, установленным калибровкой и технологической инструкцией;
– не допускать при прокатке соприкасания буртов бочек валков (работа «валок на валок»);
– следить за состоянием предохранительных стаканов, проводок и креплением их;
– следить, чтобы ключи нажимных винтов обязательно были застопорены ограничителями;
– следить, чтобы окалина не попадала на шейки нижнего валка, для чего кожухи, установленные для ограждения шеек от окалины, содержать в полной исправности.