ВЫЯВЛЯТЬ И УСТРАНЯТЬ НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ ОБСЛУЖИВАЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Определение
неисправностей. Техническое состояние
компрес­сорной и насосной установок
можно определить визуально, с по­мощью
измерительных инструментов и приборов,
физических ме­тодов контроля и
технического диагностирования.
Простейший способ проверки технического
состояния оборудования — внешний
осмотр оборудования. Внешним осмотром
устанавливают правиль­ность
расположения деталей и сборочных
единиц, их взаимодейст­вие, определяют
утечки, пропуски газов, масла, выявляют
загряз­нения, наличие крупных задиров,
значительных трещин, износа, качество
прилегания деталей и др.

При
определении технического состояния
деталей и сборочных единиц, а также
установки в целом с помощью различных
измери­тельных приборов контролируют
износ деталей, выявляют увеличе­ние
или уменьшение зазоров при сопряжении
деталей и проверяют взаимное положение
элементов установки.

Физические
методы контроля применяют главным
образом для определения трещин в
деталях. Для полного выявления трещин,
обнаруженных при визуальном осмотре
поверхностей деталей, ис­пользуют
керосин. Проверяемую поверхность детали
после очист­ки обильно смачивают
керосином, затем через 10—20 мин ее
на­сухо протирают и покрывают тонким
слоем мела, разведенным ле­тучим
растворителем. После испарения
растворителя выступаю­щий из трещин
керосин окрашивает мел и четко
вырисовывает контуры трещины.

Для
выявления мелких поверхностных трещин
на деталях и сварных швах широко
применяют способ цветной дефектоскопии.
Его сущность заключается в том, что на
поверхность контролируе­мого изделия
наносят слой красной жидкости, которая
под дейст­вием капиллярных сил
проникает в металл. Через некоторое
вре­мя жидкость удаляют и поверхость
покрывают жидкостью белого цвета,
обладающей свойством вытягивать красную
жидкость. На белом фоне красный цвет
четко вырисовывает дефекты.

Для
выявления скрытых дефектов, не выходящих
на поверх­ность деталей, применяют
ультразвуковой и электромагнитный
способы. Электромагнитный способ
основан на искажении магнит­ного
потока при прохождении через дефектный
участок. Ультра­звуковой способ
выявляет дефекты практически при любой
глуби­не их расположения. С помощью
дефектоскопа наблюдают за по­явлением
на экране прибора всплеска, который
происходит при прохождении ультразвукового
импульса через проверяемую де­таль.

Особое
место занимают проверки и испытания,
выполняемые для определения
технологического состояния компрессорной
и на­сосной установки в целом. Эти
испытания проводят на эксплуата­ционном
или специальном режимах для проверки
различных по­казателей работы
установки, таких, как КПД, производительность,
наличие отложений на теплообменных
поверхностях рубашек, ци­линдров и
холодильников, утечек через сальники
и поршневые кольца, плотности всасывающих
и нагнетательных клапанов, уро­вень
вибрации сборочных единиц и пульсации
газа в трубопрово­дах и.др.

Испытания
и проверки проводят как непосредственно
до и пос­ле ремонта, так и в любые
другие моменты эксплуатации. Испы­тания
перед ремонтом позволяют уточнить
дефектную ведомость на предстоящий
ремонт на основании выявленного
технического

состояния
оборудования. По результатам испытаний,
выполняемых после завершения ремонтных
работ, оценивают качество ремонта или
эффективности проведенной модернизации.

Действительный
объем испытаний устанавливают
нормативно-технической документацией
на ремонт компрессора или насоса.

Особое
место занимают испытания, цель которых
— диагности­рование, т. е. определение
технического состояния оборудования
для проведения технического обслуживания.
Техническое состоя­ние определяют
на основании измерения эксплуатационных
пара­метров с использованием средств
измерения и специальной аппа­ратуры.
В настоящее время в наибольшей степени
применяют способы, заключающиеся в
снятии и сравнении виброчастотных
характеристик оборудования с эталонными.
Это дает возможность определить
техническое состояние сборочных единиц
(кинематиче­ских пар, клапанов,
поршневых колец и др.) без разборки.

Для
компрессорных установок перспективным
является темпе­ратурное диагностирование
цилиндров, клапанов и других элемен­тов,
выполняемое точным измерением и
сопоставлением темпера­тур газа в
нагнетательном и всасывающем
трубопроводах, нагне­тательных
клапанах и др.

Подготовка
оборудования к ремонту. Перед сдачей
в ремонт компрессорные и насосные
установки останавливают в определен­ной
последовательности, изложенной в
производственной инструк­ции.

В
процессе остановки необходимо освободить
машину от сжи­маемого газа или
перекачиваемой жидкости, удалить из
нее взры­воопасные вещества. Для
этого компрессорные установки продува­ют
воздухом или азотом, а насосные установки
промывают раст­ворами, нейтрализующими
перекачиваемый продукт, а затем
про­паривают.

Перед
сдачей в ремонт машинисту необходимо
отключить уста­новки от действующих
коллекторов, полностью снять избыточное
давление в машине и межступенчатой
аппаратуре, напряжение на электрооборудовании,
отключить его от системы электроснабже­ния,
установить заглушки на всасывающей и
нагнетательной ли­ниях, отключить
продувочные и анализоотборочные линии
в ком­прессорах, работающих на
взрывоопасных и токсичных газах.
Ма­шинист должен также проверить
данные анализа, подтверждаю­щие
качество продувки или промывки машины
и межступенчатой аппаратуры, наличие
на пусковом устройстве плаката «Не
вклю­чать ■—
работают люди!».

Сдачу
установки в ремонт оформляют актом,
содержащим тип, марку, цеховой номер
компрессора или насоса, наименование
ре­монтной организации, подразделения,
должность и фамилию пред­ставителя,
подписывающего акт, наименование
эксплуатационной службы, должность и
фамилию ее представителей, номер
паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт
оборудования, число нарабо­танных с
начала эксплуатации и с момента
последнего капитально­го ремонта
машино-часов, указания по комплектности
оборудова ния, а также соответствие
принятых мер по правилам безопасного
труда нормативно-технической документации
(с ссылкой на номер или название
документов), дату приемки в ремонт.

Проблемы и их решение

Если в выявлении источников проблем в
работе сканера возникают трудности, то
лучше всего отыскивать их и устранять
последовательно. По этой причине, первая
вещь, которую следует сделать (естественно,
после того, как вы подключили сканер к
ПК и включили его в сеть) – это провести
всестороннее тестирование сканера и
определить источник проблем. У многих
сканеров имеется режим “самотестирования”,
при помощи которого вы сможете проверить
работоспособность всего устройства.
Кроме того, в комплект поставки некоторых
сканеров входит набор диагностических
программ (утилит).

Ниже приводится последовательность
действий, которую следует выполнить
при тестировании сканера.

Для работы сканеров требуется немалое
количество системных ресурсов. Мало
того, что отсканированные изображения
занимают много дискового пространства,
но и для работы самих сканеров требуется
большой объем оперативной памяти и
значительное количество иных системных
ресурсов (например, процессорного
времени) при считывании изображения.

Если заметно, что система работает
медленнее или даже зависает во время
сканирования изображения, то следует
рассмотреть следующие способы решения
этой проблемы:

Ниже преведена таблица, в которой указаны
причины возникновения основных неполадок
при работе сканера и возможные способы
их устранения:

Основные неисправности сканера и методы
их устранения

Простейшие неисправности и порядок их устранения

Неисправностью аппаратуры является любое несоответствие требованиям, указанным в соответствующих технических паспортах и формулярах.

Работу по выявлению неисправностей в аппаратуре и их устранение необходимо проводить постоянно в процессе работы, осмотров и специальных проверок на соответствие технической документации. О техническом состоянии аппаратуры и наличии неисправностей можно судить по отклонению показаний встроенных в аппаратуру измерительных приборов, на основании результатов технических профилактических осмотров, измерения параметров и режимов, проверки аппаратуры и оборудования в действии, по качеству выходных сигналов и т.д. Накопление фактического материала о наличии и характере неисправностей дает возможность выявить неисправные приборы, блоки, узлы, установить возникновение неисправностей. Всякое предположение о причине возникновения неисправности прибора необходимо предварительно проверить.

Личным составом экипажа (боевого поста) проводится текущий ремонт станции, за которым она закреплена. Возможно при необходимости привлечение сил и средств ремонтных подразделений связи бригады или полка связи. Текущий ремонт является неплановым и включает в себя комплекс работ по обеспечению или восстановлению ее работоспособности после отказов и боевых повреждений путем замены или восстановления отдельных составных частей. При этом производится поиск и замена отказавших легкосъемных узлов, элементов и предохранителей, а также другие восстановительные операции, не требующие использования специального ремонтного оборудования.

Большинство приборов станций имеют сигнальные лампочки (светодиоды), встроенные приборы и выведенные на переднюю панель контрольные гнезда, с помощью которых можно проконтролировать их исправность. Если прибор не имеет средств встроенного контроля, то информация о его состоянии собирается средствами подсистемы автоматизированного управления станции. Доступ к ней можно получить, обратившись к соответствующему пункту меню.

При обнаружении неисправности в первую очередь необходимо проконтролировать параметры отказавшего блока по встроенному прибору или переносным прибором в контрольных точках. Проверяется исправность предохранителей. Следует иметь ввиду, что неправильная установка органов переключения и регулировок может быть причиной ложной информации и ненормальной работы аппаратуры.

Простейшими неисправностями являются: обрыв цепи; выход из строя кнопок, переключателей, реле и других элементов; перегорание лампочек, светодиодов, транспорантов; отсутствие контакта; перегрузка, короткое замыкание; наличие потенциала выше 24В между корпусом станции и землей. Методами устранения этих неисправностей соответственно могут быть:

проверка цепи и устранение обрыва;

замена кнопки, переключателя, реле, лампочек, светодиода, транспоранта и других элементов;

затягивание соответствующих разъемов, зачистка клемм, восстановление контактов;

отсоединение соответствующих нагрузок, определение мест замыкания и устранение перегрузки или замыкания;

последовательное отключение нагрузки, нахождение утечки тока на корпус и устранение этой утечки;

замена перегоревшего предохранителя.

Встречаются более сложные неисправности.

Наиболее характерные из них, признаки проявления и методы их устранения для основных приборов и аппаратуры станции приведены в заводской документации. Основным методом восстановления блока в этом случае является замена отказавшего блока в приборе на исправный.

После выявления неисправного прибора необходимо найти неисправный элемент замены.

Под элементом замены понимается элемент, ремонт которого силами экипажа (дежурного расчета) не предусмотрен.

Отыскание неисправного элемента проводиться в следующей последовательности:

1. Проверить режим электропитания элементов замены в составе неисправного прибора (блока) по встроенному прибору или с помощью электроизмерительных приборов, входящих в состав станции;

2. Проверить исправность цепей электропитания элементов (переходные колодки, переключатели, разъемы и т.д.).

3. Проверить путем замены на заведомо исправные элементы замены.

В большинстве случаев выход из строя отдельных элементов бывает связан с неисправностью других элементов. Поэтому нельзя ограничиваться простой заменой неисправного элемента новым. Такая замена часто приводит к повторению неисправности через некоторое время после включения приборов, поэтому всегда нужно находить причину неисправности.

Для ремонта станции используются комплекты ЗИП.

Статья рассказывает о методах и инструментах технического обслуживания и предотвращения отказов оборудования, а также о прогнозировании отказов с помощью анализа данных.

О чем статья

Введение

Добро пожаловать на лекцию по сопромату! Сегодня мы будем говорить о техническом обслуживании и предотвращении отказов оборудования. Это важная тема, которая поможет вам понять, как поддерживать работоспособность и продлевать срок службы различных механизмов и устройств.

Мы рассмотрим определение и цель технического обслуживания, а также принципы и задачи профилактического обслуживания. Вы узнаете о важности предотвращения отказов и методах, которые помогут вам достичь этой цели. Мы также обсудим регулярное обслуживание, мониторинг и диагностику оборудования, анализ данных и прогнозирование отказов.

Приготовьтесь к интересной и полезной лекции, которая поможет вам стать эффективными специалистами в области сопромата!

Нужна помощь в написании работы?

Мы – биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание – это процесс, включающий в себя регулярные проверки, ремонт и замену деталей, а также другие мероприятия, направленные на поддержание и обеспечение нормальной работы технического оборудования или системы.

Цель технического обслуживания заключается в предотвращении возможных отказов и сбоев в работе оборудования, а также в поддержании его работоспособности и эффективности на протяжении всего срока эксплуатации.

Основные задачи технического обслуживания включают:

Техническое обслуживание является важной составляющей в обеспечении надежной и безопасной работы технического оборудования. Правильное и своевременное обслуживание позволяет предотвратить возможные поломки и снизить риск аварийных ситуаций, а также продлить срок службы оборудования.

Профилактическое обслуживание

Профилактическое обслуживание – это систематический подход к обслуживанию технического оборудования, основанный на предупреждении возможных проблем и отказов. Оно выполняется регулярно и включает в себя ряд задач, направленных на поддержание нормальной работы и предотвращение возможных поломок.

Основные принципы профилактического обслуживания

Профилактическое обслуживание является важной составляющей в обеспечении надежной и безопасной работы технического оборудования. Правильное и своевременное обслуживание позволяет предотвратить возможные поломки и снизить риск аварийных ситуаций, а также продлить срок службы оборудования.

Предотвращение отказов

Предотвращение отказов – это процесс принятия мер для предупреждения возможных отказов и сбоев в работе технического оборудования. Оно основано на систематическом подходе к обслуживанию и включает в себя ряд мероприятий, направленных на выявление и устранение потенциальных проблем до того, как они приведут к поломке.

Важность предотвращения отказов

Предотвращение отказов имеет огромное значение в обеспечении надежной и безопасной работы технического оборудования. Вот несколько причин, почему предотвращение отказов является важным:

В целом, предотвращение отказов является важным аспектом в обеспечении надежной и безопасной работы технического оборудования. Правильное и своевременное предотвращение отказов помогает снизить риск аварийных ситуаций, сэкономить время и ресурсы, повысить производительность и увеличить срок службы оборудования.

Методы предотвращения отказов

Существует несколько методов предотвращения отказов, которые помогают обеспечить надежную работу технического оборудования. Рассмотрим некоторые из них:

Регулярное обслуживание и техническое обслуживание

Один из основных методов предотвращения отказов – это регулярное обслуживание и техническое обслуживание оборудования. Это включает в себя проведение регулярных проверок, замену изношенных деталей, смазку и очистку оборудования. Регулярное обслуживание помогает выявить и устранить потенциальные проблемы до того, как они приведут к поломке.

Мониторинг и диагностика

Мониторинг и диагностика – это методы, которые позволяют отслеживать состояние оборудования и выявлять возможные проблемы. Это может включать использование датчиков и систем автоматического контроля, которые могут предупредить о возможных отказах или сбоях в работе оборудования. Мониторинг и диагностика позволяют оперативно реагировать на проблемы и предотвращать их развитие.

Анализ данных и прогнозирование отказов

Анализ данных и прогнозирование отказов – это методы, которые позволяют предсказать возможные отказы и сбои в работе оборудования на основе анализа исторических данных. Это может включать использование статистических методов, машинного обучения и алгоритмов прогнозирования. Анализ данных и прогнозирование отказов помогают принять меры предотвращения до того, как проблема возникнет.

Обучение и обучение персонала

Обучение и обучение персонала – это важный метод предотвращения отказов. Обученный персонал может более эффективно обслуживать и использовать оборудование, а также быстро реагировать на возможные проблемы. Обучение персонала включает в себя обучение по правилам эксплуатации, обслуживанию и безопасности оборудования.

Использование надежных материалов и компонентов

Использование надежных материалов и компонентов – это также важный метод предотвращения отказов. Выбор качественных и надежных материалов и компонентов помогает уменьшить вероятность поломок и сбоев в работе оборудования. Это включает выбор надежных поставщиков и проверку качества материалов и компонентов перед их установкой.

В целом, эти методы предотвращения отказов помогают обеспечить надежную работу технического оборудования и предотвратить возможные проблемы и поломки. Комбинирование этих методов и их систематическое применение позволяют снизить риск отказов и обеспечить безопасную и эффективную работу оборудования.

Регулярное обслуживание и проверка состояния оборудования

Регулярное обслуживание и проверка состояния оборудования являются важными методами предотвращения отказов и обеспечения надежной работы технического оборудования. Эти процессы включают в себя ряд шагов и действий, которые помогают выявить и устранить потенциальные проблемы до того, как они приведут к поломке.

Цель регулярного обслуживания и проверки состояния оборудования

Основная цель регулярного обслуживания и проверки состояния оборудования – это поддержание его работоспособности и предотвращение возможных отказов. Это позволяет обеспечить безопасную и эффективную работу оборудования, а также увеличить его срок службы.

Шаги регулярного обслуживания и проверки состояния оборудования

Регулярное обслуживание и проверка состояния оборудования включают следующие шаги:

Планирование обслуживания

Первым шагом является планирование обслуживания. Это включает определение периодичности обслуживания и составление плана, который указывает, какие работы и проверки должны быть выполнены.

Визуальный осмотр

Визуальный осмотр – это первичная проверка состояния оборудования. Он включает в себя визуальное обследование оборудования на наличие видимых повреждений, износа или других проблем. Визуальный осмотр позволяет выявить явные проблемы и принять меры по их устранению.

Проверка работоспособности

Проверка работоспособности – это процесс, в ходе которого проверяется работа оборудования в реальных условиях. Это может включать запуск оборудования, проверку его функциональности и выполнение тестовых задач. Проверка работоспособности позволяет выявить скрытые проблемы и убедиться, что оборудование работает должным образом.

Замена изношенных деталей

В процессе регулярного обслуживания может потребоваться замена изношенных деталей. Это включает в себя проверку состояния деталей и их замену при необходимости. Замена изношенных деталей помогает предотвратить поломки и обеспечить нормальную работу оборудования.

Смазка и очистка

Смазка и очистка – это важные процедуры, которые помогают поддерживать работоспособность оборудования. Смазка позволяет уменьшить трение и износ деталей, а очистка помогает удалить загрязнения и препятствия, которые могут повлиять на работу оборудования.

Запись результатов

Важным шагом регулярного обслуживания и проверки состояния оборудования является запись результатов. Это позволяет отслеживать выполненные работы, выявленные проблемы и принятые меры. Запись результатов помогает в дальнейшем планировании обслуживания и анализе состояния оборудования.

В целом, регулярное обслуживание и проверка состояния оборудования являются важными методами предотвращения отказов. Эти процессы помогают выявить и устранить проблемы до того, как они приведут к поломке, и обеспечить надежную работу оборудования.

Мониторинг и диагностика являются важными методами для контроля состояния технического оборудования и выявления возможных проблем. Они позволяют оперативно реагировать на отклонения в работе оборудования и предотвращать возможные отказы. Для проведения мониторинга и диагностики используются различные инструменты и подходы.

Инструменты мониторинга и диагностики

Для проведения мониторинга и диагностики состояния оборудования используются следующие инструменты:

Датчики и измерительные приборы

Датчики и измерительные приборы используются для сбора данных о работе оборудования. Они могут измерять такие параметры, как температура, давление, вибрация, уровень шума и другие. Эти данные позволяют оценить состояние оборудования и выявить отклонения от нормы.

Системы мониторинга

Системы мониторинга представляют собой комплекс программного и аппаратного обеспечения, которые позволяют собирать, анализировать и визуализировать данные о работе оборудования. Они могут предоставлять информацию о текущем состоянии оборудования, а также предупреждать о возможных проблемах или отказах.

Визуальный контроль

Визуальный контроль является одним из простейших и доступных инструментов мониторинга и диагностики. Он включает в себя визуальное наблюдение за работой оборудования и поиск видимых признаков проблем, таких как трещины, износ, загрязнения и другие.

Подходы к мониторингу и диагностике

Для эффективного проведения мониторинга и диагностики состояния оборудования используются следующие подходы:

Проактивный подход

Проактивный подход предполагает предотвращение проблем путем регулярного мониторинга и диагностики оборудования. Он позволяет выявить отклонения от нормы и принять меры по их устранению до того, как они приведут к поломке. Проактивный подход помогает предотвратить возможные отказы и снизить риски.

Реактивный подход

Реактивный подход предполагает реагирование на проблемы после их возникновения. В этом случае мониторинг и диагностика используются для выявления и устранения проблем уже после того, как они произошли. Реактивный подход позволяет быстро реагировать на проблемы, но не предотвращает их возникновение.

Комбинированный подход

Комбинированный подход объединяет проактивный и реактивный подходы. Он предполагает регулярный мониторинг и диагностику оборудования для предотвращения проблем, а также быстрое реагирование на возникшие проблемы. Комбинированный подход позволяет сочетать преимущества обоих подходов и обеспечивать надежную работу оборудования.

В целом, мониторинг и диагностика являются важными инструментами для контроля состояния оборудования и предотвращения возможных проблем. Использование различных инструментов и подходов позволяет оперативно реагировать на отклонения и обеспечивать надежную работу технического оборудования.

Анализ данных и прогнозирование отказов являются важными инструментами в области технического обслуживания. Они позволяют предсказывать возможные отказы оборудования и принимать меры по их предотвращению. Для проведения анализа данных и прогнозирования отказов используются различные методы и подходы.

Анализ данных включает в себя сбор, обработку и интерпретацию информации о работе оборудования. Он позволяет выявить закономерности и тренды, а также выявить отклонения от нормы. Для проведения анализа данных используются следующие методы:

Статистический анализ

Статистический анализ позволяет определить основные характеристики данных, такие как среднее значение, стандартное отклонение, медиана и другие. Он помогает выявить аномалии и выбросы, а также оценить степень разброса данных.

Временные ряды

Анализ временных рядов позволяет выявить тренды и сезонность в данных. Он основан на анализе изменений во времени и позволяет предсказывать будущие значения на основе прошлых данных.

Корреляционный анализ

Корреляционный анализ позволяет определить связь между различными переменными. Он помогает выявить зависимости и взаимосвязи между параметрами оборудования, что может быть полезно для прогнозирования отказов.

Прогнозирование отказов основано на анализе данных и позволяет предсказывать возможные отказы оборудования. Оно позволяет принимать меры по предотвращению отказов и планированию технического обслуживания. Для прогнозирования отказов используются следующие методы:

Методы временных рядов

Методы временных рядов позволяют предсказывать будущие значения на основе прошлых данных. Они основаны на анализе трендов и сезонности и могут быть использованы для прогнозирования отказов оборудования.

Методы машинного обучения

Методы машинного обучения позволяют создавать модели, которые могут предсказывать отказы на основе исторических данных. Они используются для обнаружения аномалий и выявления закономерностей в данных.

Экспертные системы

Экспертные системы основаны на знаниях и опыте экспертов в области технического обслуживания. Они позволяют прогнозировать отказы на основе правил и эвристик, которые были разработаны экспертами.

Анализ данных и прогнозирование отказов являются важными инструментами для предотвращения проблем и обеспечения надежной работы оборудования. Использование различных методов и подходов позволяет оперативно реагировать на отклонения и принимать меры по их устранению.

Техническое обслуживание и Профилактическое обслуживание

Техническое обслуживание и профилактическое обслуживание играют важную роль в поддержании надежности и эффективности оборудования. Предотвращение отказов и регулярное обслуживание помогают предотвратить непредвиденные сбои и увеличить срок службы оборудования. Мониторинг, диагностика и анализ данных позволяют своевременно выявлять проблемы и прогнозировать возможные отказы. Все эти методы и подходы вместе обеспечивают надежность и безопасность работы технических систем.