profstandart.rosmintrud.ru КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие
материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и
приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием
неразрушающих методов.
Показатели качества
поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на
основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и
периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление
качеством или технологических картах производства.
При входном контроле
качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и
обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой
поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании,
нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность
плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых
заполнителей.
Операционный контроль
качества должен включать контроль:
влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких
бетонов) и точности дозирования заполнителей;
правильности и точности
изготовления арматурных и закладных изделий;
продолжительности перемешивания
бетонной смеси;
свойств приготовленной смеси
(подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема
вовлеченного воздуха, температуры);
геометрических размеров и
состояния собранных форм;
качества смазки и нанесения
ее на форму;
правильности установки
арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;
прочности анкеров арматуры, величины ее натяжения, положения анкерных
головок перед отпуском натяжения;
антикоррозионной защиты
арматуры и закладных деталей;
заданных режимов формования
(коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования,
амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);
правильности установки и
укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных
материалов;
качества отделки изделий в
процессе формования; структурной прочности уплотненной смеси и параметров
немедленной или ускоренной распалубки;
режима тепловой обработки
изделий;
распалубочной прочности изделий и режимов
их распалубки после твердения;
качества доводочных работ
для повышения заводской готовности изделий;
складирования и хранения
готовых изделий.
Организацию, периодичность
и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах
предприятия на управление качеством или технологических картах производства в
зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций,
а также принятой технологии.
Приемочный контроль
качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с
требованиями , , а также стандартов или технических условий на изделия
конкретных видов.
Приборы и измерительные
инструменты, применяемые при контроле и
испытании готовых изделий, должны удовлетворять
требованиям стандартов и проверяться
метрологическими организациями в установленном порядке.
На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, должен
быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями .
ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Арматурные изделия следует
изготовлять с максимальной заводской
готовностью в специализированных арматурных цехах. На заводах железобетонных
изделий при централизованной поставке массовой продукции (сеток, каркасов, закладных
изделий и т.п.) должны быть организованы участки для изготовления малосерийных
арматурных изделий и их укрупнительной сборки.
Производство арматурных
работ должно быть организовано с применением комплексно-механизированных и
автоматизированных линий и оборудования для заготовки, сварки, сборки и
антикоррозионной защиты элементов арматурных изделий, а также для их
транспортирования и пакетирования при максимальном
сокращении ручного труда, экономии металла и энергозатрат.
Размещение оборудования и
поточно-механизированных линий для производства арматурных работ необходимо
производить по видам работ, сохраняя последовательность изготовления арматурных изделий по группам одного назначения
(заготовка и гибка стержней, изготовление подъемных и монтажных петель, сварка
сеток и плоских каркасов, сборка и сварка объемных каркасов и т.п.) с необходимым
внутрицеховым и подъемно-транспортным оборудованием.
Транспортировку арматурной
стали и полуфабрикатов внутри арматурного цеха, а также подачу готовых
арматурных изделий в формовочные цехи следует производить в специальных
контейнерах, на самоходных передаточных тележках, на подвесных конвейерах и
т.п.
Арматурные цехи и участки,
в первую очередь на вновь строящихся и реконструируемых предприятиях, должны
быть максимально приближены к формовочным
цехам. Склад готовых арматурных изделий следует располагать вблизи постов
подготовки форм формовочных линий. При организации работ в арматурных цехах и участках,
как правило, должны быть исключены встречные и перекрещивающиеся
технологические потоки. Запас готовых арматурных изделий в арматурном и формовочном
производствах должен соответствовать «Общесоюзным нормам технологического
проектирования предприятий сборного железобетона» (ОНТП
7-80) Минстройматериалов
СССР.
Арматурные элементы для
различных изделий следует изготовлять с соблюдением установленных
технологических правил и нормативов с точностью, соответствующей требованиям -75, а для напорных виброгидропрессованных
труб – с учетом требований, изложенных в обязательном приложении 2.
Заготовку стержней из
арматурной проволоки и горячекатаной арматуры
круглой и
периодического профиля, поставляемой в мотках,
необходимо производить на правильно-отрезных станках-автоматах, а поставляемой
в прутках – как правило, на безотходных механизированных линиях.
Резку
стержневой и
проволочной арматуры и сеток следует производить механическими, гидравлическими
или пневматическими ножницами, пилами трения, а также
плазменными горелками.
Гибку
арматурных стержней и сварных сеток необходимо
производить,
как правило, на приводных гибочных станках.
Монтажные петли следует изготовлять на специализированных
полуавтоматических или автоматических высокопроизводительных
станках. При небольших объемах работ допускается
изготовлять петли на станках для гибки
арматурных стержней.
Заготовку закладных изделий, в том числе штампованных (обрезку стержней, резку
полосовой стали, пробивку отверстий, раскрой профильного проката, штамповку и
т.п.), следует выполнять комбинированными
пресс-ножницами, гильотинными ножницами или механическими прессами на
автоматизированных линиях. Для закрепления закладных изделий следует
предусматривать в них отверстия под технологические фиксаторы в формах.
При заготовке напрягаемой
арматуры на механизированных и автоматизированных линиях должны быть исключены
повреждения, надрезы и поджоги арматуры.
Для закрепления стержневой
и проволочной напрягаемой арматуры перед
формованием изделий следует применять в соответствии с классом арматуры
анкерные головки, высаженные в холодном,
горячем или полугорячем состоянии, спрессованные
в холодном состоянии шайбы или спиральные анкеры, приваренные коротыши,
инвентарные зажимы по -78, клиновые захваты и устройства, анкерные плиты, а также спрессованные стальные гильзы.
Типы и конструктивные
элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки
необходимо выполнять в соответствии с -68, СН 393-78 и проектной документацией на изделия конкретных видов.
Основные типы и
конструктивные элементы сварных соединений закладных деталей в зависимости от способов
сварки должны соответствовать ГОСТ 19292-73, -68 и СН 393-78.
Изготовление объемных
арматурных каркасов следует осуществлять в
кондукторах на специализированных установках с помощью контактной сварки.
Сборка арматурных каркасов с помощью дуговой сварки и вязки допускается только
в случаях, указанных в .
Объемные каркасы должны
иметь жесткость, достаточную для складирования, транспортирования, соблюдения
проектного положения в форме и соответствовать требованиям -75.
Защиту сварных арматурных и
закладных изделий от коррозии следует производить в соответствии с требованиями
проектной документации.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 500 – 1600 мм
Настоящее приложение распространяется на изготовление труб,
отвечающих требованиям и .
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, БЕТОННОЙ
СМЕСИ И БЕТОНУ
Для изготовления труб
следует применять материалы в соответствии с , резинокордовые чехлы по ТУ
38-105502-81 и раструбообразователи по ТУ
38-105421-80, а также клеящую ленту по ТУ 38-105469-72.
Допускается применение клеящей ленты других видов, физико-механические
характеристики которой не уступают требованиям
ТУ 38-105469-72.
Бетонная смесь должна иметь
подвижность 1 – 3 см, водоцементное отношение
при этом не должно превышать 0,38. При
использовании пластифицирующих добавок
допускается применение бетонной смеси подвижностью
до 6 см. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях при приготовлении бетонной смеси должна быть не
менее 5 мин.
Образцы бетона, по которым
определяется прочность бетона труб на
растяжение при раскалывании, следует после вибрирования
подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10 – 15 мин
до 0,2 МПа (2 кгс/см) и последующей тепловой
обработке при этом давлении. Режим тепловой обработки образцов должен
соответствовать условиям твердения наружного защитного слоя бетона труб.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И АРМИРОВАНИЕ ТРУБ
Армирование труб следует
производить в соответствии с требованиями . Допускается армирование труб спирально-перекрестными каркасами
по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
5. Заготовочную
длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из
условия обеспечения начального напряжения в стержне,
равного 0,8 (нормативного
сопротивления растяжению арматуры). При изготовлении продольных стержней не
допускаются:
отклонение длины мерных
стержней
неперпендикулярность плоскости реза
наличие продольных трещин
на анкерных головках
Диаметр анкерных
головок должен быть 7,5 – 8 мм, а их высота – 4 – 4,5 м.
При изготовлении спиральных каркасов прочность стыкового соединения концов проволоки должна обеспечивать его неразрывность при навивке и достижении проектного
напряжения в процессе гидропрессования. Не допускается соединение разделительных полос и наличие свыше двух незавальцованных язычков на одном витке проволоки.
Отклонения величины диаметров каркасов по наружному слою
проволоки не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:
При становке арматурного каркаса в форму не допускается продольное смещение его относительно проектного положения
более, чем на 5 мм, а круговое смещение
раструбного и втулочного концов относительно
друг друга – более, чем на
Поперечное смещение
каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб
диаметром условного прохода, мм:
ПОДГОТОВКА ФОРМ И ФОРМОВАНИЕ
При нанесении смазки на
внутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлять
сухие участки, на которые наклеивается клеящая лента. На торцевые поверхности
калибрующего и анкерных колец, а также на
поверхности продольных разъемов формы на расстоянии 1,5 – 2 м от края раструба
в сторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.
На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не
должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части
сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от
контакта с бетоном.
Секции наружной формы
должны быть соединены пружинными оттарированными
болтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессе
гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2)
и равномерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину
проектного напряжения в арматурном каркасе.
Не допускается применение
форм, если в них отверстия нижнего анкерного кольца смещены относительно пазов
верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных
напрягаемых стержней.
В форме, подготовленной для
укладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор между
наружной формой и внутренним сердечником.
Отклонения величины зазора допускаются в пределах допускаемых отклонений
геометрических размеров труб, установленных .
При формовании труб должна быть
обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и
наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее
высоте.
Перерывы между укладкой
отдельных порций бетонной смеси при выключенных вибраторах не должны превышать
5 мин. Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.
ГИДРОПРЕССОВАНИЕ, ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ОТДЕЛКА
Гидропрессование следует
начинать не позднее 20 мин после окончания формования трбы. Необходимая величина давления гидропрессования должна быть
достигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватывания
применяемого цемента.
Величину давления
гидропрессования для конкретных условий р
следует определять после проведения контрольных испытаний на трещиностойкость не менее трех труб по формуле
где р – расчетное опрессовочное
давление, при котором следует изготовлять
трубы (табл. 1
);
– испытательное
внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещиностойкость по ;
– среднее значение
испытательного давления, при котором появилась первая трещина на поверхности
трубы.
В процессе гидропрессования
следует:
обеспечить закрепление формы
на посту гидропрессования, исключающее взаимное
перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;
удалить воздух из подчехольного пространства перед включением давления
жидкости;
выдержать отформованное
изделие в течение 20 – 40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси,
свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды)
при давлении гидропрессования 0,3 – 0,5 МПа (3 – 5 кгс/см2)
и дальнейший подъем давления осуществлять со
скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см2) в
мин.
Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъему
после достижения требуемой величины р
приведены в табл. 2.
При тепловой обработке
паром необходимо во время изотермической
выдержки обеспечивать температуру паровоздушной
среды в полости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма,
не менее 90 – 95 С, а в полости наружной
формы (паровой рубашке ) – до 110 С не позднее чем через 1 ч после начала
подачи пара. Время тепловой обработки выбирается из
условия получения необходимой величины
передаточной прочности в соответствии с требованиями
.
.
При тепловой обработке способом индукционного
прогрева необходимо
обеспечить режим
в соответствии с указаниями
технического
паспорта индукционных установок.
При достижении передаточной
прочности бетона снижение давления гидропрессования
следует осуществлять постепенно в течение не
менее 10 мин.
Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиброванной
части раструба и наружной поверхности
втулочного конца труб следует заделывать
нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру от коррозии и
предотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов
на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков
следует производить эпоксидными компаундами.
Требования охраны труда при проведении работ по приготовлению бетонных смесей, растворов и изготовлению железобетонных изделий
Требования охраны труда при проведении работ
по приготовлению бетонных смесей, растворов и изготовлению
253. Во время работы бетоносмесительной установки запрещается:
1) находиться под бетоносмесителем и конвейерами, а также подниматься на смесительный узел;
2) выгружать бетонную смесь лопатой или другим инструментом, вводя их внутрь смесителя.
3) находиться вблизи направляющих балок при работе установки с загрузочным ковшом.
254. Очистка приямка загрузочного ковша и скипового подъемника допускается только после надежного закрепления ковша в поднятом положении.
Запрещается находиться под поднятым, но не закрепленным ковшом.
255. При перерывах в работе смесительный барабан должен быть опущен.
256. Для приготовления бетонной смеси разрешается применять хлористый кальций только в виде раствора. При приготовлении раствора работники должны пользоваться СИЗ рук и органов дыхания.
1) переливать раствор хлористого кальция ведрами;
2) при выгрузке бетонной смеси находиться под разгрузочными устройствами и раздаточным бункером.
258. Верстаки для заготовки арматуры должны быть прочно прикреплены к полу. При работе на двусторонних верстаках защита работников должна обеспечиваться продольной металлической предохранительной сеткой высотой не менее 1 м.
259. На участках натяжения арматуры в торцах стендов должны быть установлены защитные ограждения (сетки) высотой не менее 1,8 м.
Во время натяжения арматуры у стендов должны гореть сигнальные лампы с надписями, запрещающими доступ работников, не связанных с работой, в зону подготовки и натяжения арматуры.
260. Не допускаются работы с ваннами для травления арматуры, имеющими неисправные бортовые отсосы и неплотно закрывающиеся крышки.
Во время работы ванны необходимо ограждать барьерами.
Если верх ванны находится на уровне пола, то она должна быть ограждена сплошным ограждением высотой не менее 1 м.
261. Во время укладки бетонной смеси в формы запрещается стоять на виброплощадке (вибростоле) или форме, находящейся на ней.
262. Для уменьшения уровня шума на рабочих местах необходимо обеспечивать плотное крепление формы к вибрирующим машинам и применять амортизирующие прокладки.
263. Спуск работников в ямные камеры пропаривания допускается только после их охлаждения до температуры, не превышающей 40 °C.
Для спуска в камеры необходимо пользоваться стационарными или съемными металлическими лестницами.
264. При электропрогреве бетона электропровода и электрооборудование должны быть надежно ограждены, а корпуса электрооборудования заземлены.
265. В зоне электропрогрева бетона необходимо установить сигнальные лампы, загорающиеся при подаче напряжения на прогрев, и вывесить предупреждающие знаки и надписи “Опасно”, “Ток включен”.
Прогреваемые электротоком участки должны быть ограждены и за ними организовано круглосуточное наблюдение.
266. Пребывание работников и проведение работ на участках электропрогрева бетона запрещается.
Измерение температуры электропрогрева должно выполняться с применением СИЗ.
267. При электропрогреве монолитных конструкций, бетонируемых по частям, незабетонированная арматура, связанная с прогреваемым участком, должна быть заземлена.
ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
В предел формования изделий
включены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в том
числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладных
изделий, вкладышей, натяжение напрягаемой арматуры предварительно напряженных
конструкций); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессе
формования; немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.
Формование изделий следует
осуществлять вибрационными или безвибрационными методами. Выбор метода
формования необходимо производить в зависимости от вида и принятой технологии
производства изделий с учетом обеспечения требуемого
их качества, экономии цемента, трудозатрат и облегчения
условий труда.
При формовании многослойных
панелей наружных стен, объемных элементов санитарно-технических кабин, лифтовых
шахт, вентиляционных блоков и других изделий, имеющих
специфические особенности формовочного процесса,
необходимо соблюдать требования действующей нормативно-технической
документации.
Принятые методы формования
изделий, приемы и оборудование должны (за
исключением строго специализированных производств) отвечать
требованиям гибкой технологии и позволять изготовлять изделия при определенных
изменениях номенклатуры, методов отделки и других параметров технологии путем
относительно несложной переналадки.
Отдельные виды изделий
следует формовать, как правило, на следующих технологических линиях и
установках:
панели наружных стен, плиты перекрытий, лестничные площадки, архитектурные детали и плоские доборные изделия – на конвейерных или
агрегатно-поточных линиях в горизонтальном положении;
панели внутренних стен и
лестничные марши – в кассетных установках или
на кассетно-конвейерных линиях в вертикальном
положении, а также на агрегатно-поточных или
конвейерных линиях в горизонтальном положении;
ригели, балки, колонны,
шпалы (в групповых формах), дорожные и аэродромные,
плиты и другие линейные конструкции длиной до 12 м – на полуконвейерных и конвейерных линиях;
объемные элементы, санитарно-технические кабины, блоки лифтовых шахт (с
вентиляционными блоками и мусоропроводом), элеваторов и т.п. – в специальных установках на
стендах, на конвейерных линиях, карусельных установках;
трубы и опоры ЛЭП – на
специализированных агрегатно-поточных и стендовых линиях;
линейные конструкции длиной
свыше 12 м (колонны, балки, сваи, фермы различных типов, пространственные
тонкостенные элементы, плиты типа КЖС, П, 2Т, Т, мостовые конструкции – на стендовых линиях, в том
числе на катучих стендах и других специальных
установках.
Технологический процесс на
постах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритма
их работы (определяемого по оперативному фонду времени),
а продолжительность технологических операций – принимать с учетом резерва на
неравномерность.
При этом номинальные ритмы,
используемые при расчете производительности, не должны превышать максимальных
ритмов, указанных в ОНТП 7-80.
Продолжительность
технологических операций и регламентированные перерывы должны соответствовать
действующим нормативам времени с учетом опыта передовых предприятий, а резервы
на неравномерность на конвейерных линиях – ОНТП 7-80.
ФОРМЫ, СТЕНДЫ И ПОДГОТОВКА ИХ К ФОРМОВАНИЮ
Для формования изделий
следует применять стальную формооснастку
прогрессивных конструкций (поддоны с раскосной
решеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборные
формы и т.п.), характеризующуюся требуемой
жесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичностью и
обеспечивающую максимальную механизацию работ.
При изготовлении
предварительно напряженных конструкций необходимо предусматривать мероприятия,
устраняющие возможность заклинивания изделий в формах или на стендах при передаче
на них усилий обжатия во время распалубки. При изготовлении изделий широкой и
изменяемой номенклатуры следует применять переналаживаемые формы с переналадкой
их на специализированных постах. При формовании малосерийных
изделий следует применять неметаллические формы (стеклопластиковые,
железобетонные и др.).
Применение стальных форм в этих случаях допускается при соответствующем
обосновании.
Используемые для формования
изделий формы, матрицы и стенды должны соответствовать , стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов и
обеспечивать получение изделий с размерами в пределах доускаемых отклонений, отвечающих требованиям стандартов или
технических условий и проектной документации на изделия.
Для повышения
технологичности и обеспечения геометрической точности изделий по согласованию с
их разработчиками следует предусматривать на
гранях изделий распалубочные уклоны, а при
изготовлении форм – уменьшать их номинальные
размеры (с учетом статистически обоснованных технологических погрешностей при эксплуатации форм) в соответствии с минусовыми
допусками на готовые изделия.
Эксплуатацию форм следует
производить в соответствии с действующей
нормативно-технической документацией. Не допускается подача на посты формования
форм, собранных с отклонениями по геометрической точности, превышающими установленные
технологическими картами.
Перед формованием поддоны и
бортоснастка должны быть внутри и снаружи
очищены и смазаны. Для очистки форм следует применять спциальные машины, ручной пневматический или электрический
инструмент. Операции сборки форм должны быть максимально механизированы.
Для смазки форм необходимо
применять смазочные
составы, обладающие достаточной адгезией к
металлу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхности
изделий. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, как
правило, механизированными устройствами.
Арматурные сетки и каркасы,
закладные детали, вкладыши, теплоизоляционные материалы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями
стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной
в технологических картах. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой
толщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вкладыши и т.п. следует фиксировать специальными приспособлениями.
Выбор способа натяжения арматуры
при изготовлении предварительно напряженных конструкций (механический,
электротермический или электротермомеханический)
следует производить в зависимости от типа конструкций, вида армирования, класса
арматуры и конкретных условий производства. При этом натяжение высокопрочной стержневой горячекатаной, термически
или термомеханически упрочненной арматуры диаметром 8 – 22 мм следует
осуществлять, как правило, электротермическим способом, а арматуры диаметром 25
– 40 мм – механическим. Натяжение арматурной проволоки и стержневой термически
или термомеханически упрочненной арматуры класса Ат-VI и выше следует осуществлять
механическим или электротермомеханическим
способом. Уровень начального напряжения и
допускаемые отклонения величины
предварительного напряжения арматуры должны соответствовать проектной
документации на изделия.
Механическое натяжение напрягаемой арматуры на формы следует осуществлять, как
правило, одновременно для всей напрягаемой
арматуры изделий гидравлическими домкратами. Для закрепления напрягаемой
арматуры на формах следует предусматривать упоры (вилочные в виде штырей,
подвижные захваты и т.п.) с учетом возможности применения арматуры разных
диаметров и классов.
При электротермическом
способе натяжения арматуры следует применять автоматизированные установки для
нагрева и укладки арматуры на поддоны (в формы),
обеспечивающие увеличение длины заготовок на заданную величину, которая
позволяет уложить их свободно в упоры форм, поддонов, стендов. При этом должен
быть осуществлен контроль за предельной температурой нагрева арматуры, установленной проектной документацией для
соответствующих марок сталей.
Контроль усилий в процессе
натяжения арматуры необходимо производить в соответствии с .
При применении метода
непрерывного армирования электромеханическое натяжение арматуры на упоры форм или стендов следует производить арматурно-натяжными агрегатами
стационарного типа для плитных конструкций, с
поворотной платформой – для объемных элементов, самоходного типа – для
длинномерных конструкций.
Укладку бетонной смеси
следует осуществлять бетоноукладчиками,
имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форме или в
ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда (насадки, вибронасадки,
вибропротяжные устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибролотки, валики и т.п.). В отдельных случаях – при изготовлении уникальных
изделий или при мелкосерийном производстве – допускается применение бункеров
(установленных на самоходной раме) или бетонораздатчиков.
При виброштамповании и вибропрессовании
необходимо обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси исходя из объема
формуемых изделий.
При укладке бетонных смесей
в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения
бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных
воздействий.
При назначении
технологических режимов формования должны быть взаимоувязаны формовочные
свойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и технологические параметры используемого
оборудования. Применительно к конкретным условиям производства (габаритным
размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.)
необходимо установить стабильные рабочие
параметры формовочного оборудования и соответствующие им значения подвижности или
жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предприятий, технологических картах или другой технологической
документации. Не допускается для облегчения обслуживания,
повышения производительности и т.п. применять бетонные смеси большей
подвижности или меньшей жесткости, чем установлено для заданного формовочного
оборудования, за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих
перерасхода цемента.
Режимы формования должны
обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной
смеси (отношение ее фактической плотности к
расчетной теоретической): для тяжелого бетона
– не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а
также для мелкозернистого бетона – не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетонной
смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83.
Применяемые способы формования и удобоукладываемость
бетонной смеси для различных изделий следует назначать исходя из конкретных условий
и в соответствии с требованиями, приведенными в табл. , а при изготовлении изделий
трубчатого сечения – в табл. . Способы и режимы
формования напорных виброгидропрессованных
труб должны соответствовать обязательному приложению , а изделий из жаростойкого
бетона на ортофосфорной кислоте –
обязательному приложению
Распределение амплитуд смещений по площади формы, контактирующей с
бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхности
рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрирования должно
быть равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть
не более 20 % среднего значения.
Значение статического
давления на смесь, создаваемого пригрузами, виброштампами,
вибропрессами и другими формующими органами, не
должно превышать 0,025 МПа (0,25 кгс/см2 ).
Перерывы при послойном
формовании изделий из жестких смесей, укладке различных бетонных монолитных
слоев в многослойных конструкциях, а также время от приготовления бетонной
смеси до момента удаления из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формования
не должны превышать сроки начала схватывания цементного теста.
Уплотнение бетонной смеси в
изделиях переносными глубинными вибраторами
следует производить участками с учетом эффективного радиуса действия
вибраторов, а поверхностными вибраторами – непрерывными полосами с перекрытием
смежных позиций без разделительных участков.
Применение методов
формования изделий, находящихся в опытно-промышленной отработке (метод
напорного течения бетонной смеси, метод
подвижных щитов, вибровакуумирование,
нагнетание и другие методы с использованием литых смесей с
суперпластификаторами, импульсное уплотнение и
др.), а также вновь создаваемых методов
допускается только после завершения опытной проверки и утверждения в
установленном порядке технологического регламента для конкретных изделий.
ОТДЕЛКА В ПРОЦЕССЕ ФОРМОВАНИЯ
Заглаживание
открытых поверхностей горизонтально формуемых изделий следует производить
специализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другими
рабочими органами, обеспечивающими без дополнительной доводки после твердения или с
доводкой качество поверхности готовых изделий в соответствии
с требованиями стандартов или технических условий
на изделия конкретных видов.
Основные параметры рабочих органов заглаживающих машин (размер, скорость, удельное давление на
обрабатываемую смесь) и удобоукладываемость
смесей должны соответствовать значениям,
приведенным в табл. 3. Изделия,
изготовленные из подвижных бетонных смесей, следует
выдерживать после формования в течение
времени, необходимого для достижения требуемой для отделки структурной прочности смеси, но, как правило, не менее 30 мин.
Для
получения гладких поверхностей (с минимальным
числом и размером пор), примыкающих при
формовании к поддонам форм и стендов, необходимо
применять в зависимости от конкретных условий производства специальные
технологические приемы и методы, в том числе:
эмульсионную смазку типа
ОЭ-2 в сочетании с подстилающим слоем из
литого цементного раствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а также с водной пластификацией нижнего слоя бетонной
смеси непосредственно перед укладкой;
эмульсионную смазку на основе
восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными смесями;
укладку на поддоны
специальных паст;
стеклопластиковые или железобетонные поддоны с полимерным покрытием при
применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;
высокочастотные режимы уплотнения.
Выбор способов декоративной
фасадной отделки (цветными бетонами, керамической
или стеклянной плиткой, декоративным рельефом
и т.п.) следует производить в соответствии с
архитектурно-техническими требованиями к
изделиям, установленными стандартами, проектной документацией и принятыми
технологическими приемами формования (лицом
вверх или вниз) с обеспечением индустриальности
и долговечности отделки. Параметры и технологический регламент при выполнении отделки фасадных поверхностей различными способами должны соответствовать
нормативно-технической документации.
НЕМЕДЛЕННАЯ ИЛИ УСКОРЕННАЯ РАСПАЛУБКА.
БЕЗОПАЛУБОЧНОЕ ФОРМОВАНИЕ
При массовом изготовлении относительно простых однотипных изделий,
формуемых из жестких бетонных смесей, для значительного снижения металлоемкости
технологической опалубки, связанных с ней эксплуатационных и трудовых затрат в обоснованных
случаях следует применять немедленную распалубку путем снятия бортовой
оснастки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалубочное
формование (в непрерывных процессах) с
соблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другим
характеристикам готовых изделий.
При массовом изготовлении
изделий широкой и изменяемой номенклатуры и
применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных смесей для целей, указанных в п. , при соответствующем обосновании следует использовать ускоренную
распалубку (частичную немедленную, поэтапную или комбинированные приемы), при которой немедленно после формования снимаются
только отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки,
а другие элементы (профилеобразующие и т.п.)
снимаются после кратковременного выдерживания или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изделий
в течение 0,5 – 2 ч.
При применении немедленной
или ускоренной распалубки изделий или их элементов, а также безопалубочного
формования прикладываемые к свежеотформованным изделиям усилия от их массы и
распалубки должны быть увязаны со структурной
прочностью уплотненной бетонной смеси. При
этом прочность уплотненной смеси, определяемую опытным путем, следует принимать по результатам опытных формовок изделий и
достигать за счет повышения жесткости смеси и
интенсификации процесса уплотнения, применения добавок-ускорителей, вакуумирования, предварительного выдерживания и
других приемов. Во всех случаях структурная
прочность уплотненных смесей должна быть не менее 0,1 МПа (1 кгс/см2), а направления
распалубочных усилий следует задавать, как
правило, из условия отделения элементов
бортоснастки за счет ее сдвига относительно поверхности изделий.
При формовании, немедленной и ускоренной распалубке должно быть
обеспечено: свободное
вхождение в оснастку арматурного каркаса; плавное, без резких толчков транспортирование свежераспалубленных изделий на поддонах, а их
отделка – при приложении незначительных усилий.
Безопалубочное формование
изделий на длинных стендах следует применять для изготовления сплошных и
пустотных предварительно напряженных изделий,
преимущественно длинномерных и с повышенными требованиями к
качеству, с использованием бетонных смесей жесткостью не менее
15 с и скоростью формования не менее 1 м/мин.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА, ОХРАНА
ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Безопасность в производстве
изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических
процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования,
рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и
транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным
отбором и обучением работающих и применением
средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать , а применяемое оборудование – -74.
Все работы, связанные с
изготовлением сборных бетонных и железобетонных
изделий, должны соответствовать требованиям ,
а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.
Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и
складских работ должны соответствовать требованиям . Порядок и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических картах.
Особые меры
предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напряженных
железобетонных конструкций.
К обслуживанию натяжных
устройств, работе по заготовке и натяжению арматуры, обслуживанию
электротермических и электротермомеханических
установок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо
предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва
арматуры.
При производстве работ в
цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в
соответствии с требованиями -76.
Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением
веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их
водных растворов и бетонов с химическими добавками.
Концентрация вредных
веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения
не должны превышать установленных -76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует
устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую
чистоту воздуха.
Уровень шума на рабочих
местах не должен превышать допустимый . Для
снижения уровня шума следует предусматривать
мероприятия по и .
Уровень вибрации на рабочих
местах не должен превышать установленный -78.
Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять
специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное
управление, средства индивидуальной защиты.
Естественное и
искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на
территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.
При производстве изделий
следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и
предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных
веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере
населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых
величин, установленных .
РАСПАЛУБКА, ДОВОДКА, ХРАНЕНИЕ И
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
Распалубку изделий после
тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности. При этом раскрытие бортов
форм следует производить специальными машинами
и механизированным ручным инструментом, а снятие изделий с поддонов и установку
в рабочее положение для последующей доводки специальными устройствами – кранами
и (или) кантователями в зависимости от
требований, указанных в проектной документации.
Для предварительно
напряженных изделий передачу обжатия на горячий
бетон следует осуществлять после достижения им передаточной прочности. При этом
снижение температуры бетона не должно превышать 15 С. Порядок отпуска натяжения арматуры
(одновременно всех арматурных элементов или групп,
поочередно отдельных элементов или групп)
следуют принимать в зависимости от технологии
изделий и класса арматуры и осуществлять домкратами, клиновыми, рычажными и
другими устройствами. Допускается производить обрезку арматуры газокислородной
горелкой, алмазным диском или дисковой пилой. Не допускается мгновенная
передача усилия обжатия при диаметре стержней свыше 18 мм.
Снимаемые с формовочных
линий изделия при необходимости следует доводить и комплектовать на
специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением
машин, механизмов и механизированного инструмента.
Окончательная доводка и
комплектация изделий должны включать все необходимые работы по приведению готовых
изделий в соответствие требованиям стандартов или технических условий на
изделия конкретных видов и повышению их заводской готовности, в том числе:
дополнительную шпатлевку, шлифовку поверхности, установку столярных
изделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;
устранение дефектов
поверхности и граней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов,
ремонт околов, раковин и устранение других
дефектов;
отделку или устранение
дефектов фасадной поверхности, отделанной в процессе формования;
обмазку гидроизоляционными
покрытиями, инъекцию герметизирующих композиций;
нанесение защитного слоя
(торкретирование, набрызг и т.п.); снабжение изделий комплектующими деталями в
соответствии с проектной документацией.
Технологический регламент
доводочных работ должен соответствовать утвержденным технологическим картам и
другой технической документации.
При температуре наружного воздуха ниже 0 С изделия после
снятия с формовочной линии до вывоза на склад готовой продукции необходимо
выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 С не менее 6 ч.
Готовые бетонные и
железобетонные изделия, принятые ОТК завода, следует хранить и транспортировать
в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия
конкретных видов и .
Запас готовых изделий на
складе готовой продукции, ширина проходов и
проездов должны соответствовать ОНТП 7-80, а
высота штабелирования – стандартам или
техническим условиям на изделия конкретных видов.